گزارش کارآموزی جیگ و فیکسچر و مقدمه ای بر جوشکاری

اختصاصی از هایدی گزارش کارآموزی جیگ و فیکسچر و مقدمه ای بر جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : Word
تعداد صفحات : 75

ایرانخودرو

جوشکاری لیزر

اختصاصی از هایدی جوشکاری لیزر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

سوالاتی که اغلب درباره لیزر عنوان میشود؟

1) لیزرها

2) مولفه های اساسی یک لیزر

3) تاریخچه لیزر

برندگان جایزه نوبل در زمینه لیزر

4) مفاهیم اساسی لیزر

4-1) جمعیت معکوس

4-2) چگونگی ایجاد جمعیت معکوس

5) انواع لیزرها

5-1) لیزرهای حالت جامد

«یونهای آکتاناید»

5-1-1 لیزرهای حالت جامد کوکپذیر (قابل تنظیم طول موج)

الکساندریت :

5-1-2 سیستمهای دمش نوری در لیزرهای حالت جامد

5-3 لیزرهای گازی

تحریک برخورد الکترونی

5-3-1 لیزر آرگون یونی (Ar II)

لیزرهای یونی پالسی

لیزرهای یونی موج پیوسته

5-3-2 لیزر He-Ne

5-3-3 لیزر بخار مس

5-3-4 لیزر گازکربنیک (لیزر CO2)

5-3-5 لیزر نیتروژن (N2)

5-3-6 لیزرهای اگزایمر

5-4 لیزرهای شیمیایی

5-5 لیزرهای نیمرسانا

5-6 لیزرهای الکترون آزاد

««جوشکاری با قوس پلاسما»»

««وسایل مورد نیاز در جوش پلاسما:»»

««مزیت جوشکاری با قوس پلاسما:»»

««برشکاری با قوس پلاسما»»

«« جوشکاری لیزری »»

«« نکات مورد نظر در جوشکاری لیزری »»

جوشکاری ( جوش زیر پودری )

جوشکاری با اشعه لیزر

جوشکاری لیزر ساخت مدلها را سرعت میدهد

کاربرد لیزر در صنعت چیست؟

کاربرد لیزر در صنعت چیست؟

لیزر

سلاحهای لیزری و نحوه مقابله با سلاحهای لیزری :

سوالاتی که اغلب درباره لیزر عنوان میشود؟

گزارش کارآموزی جوشکاری با گاز محافظ CO2 در ایران خودرو

اختصاصی از هایدی گزارش کارآموزی جوشکاری با گاز محافظ CO2 در ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : Word
تعداد صفحات : 43

تحقیق40صفحه ای در مورد جوشکاری

اختصاصی از هایدی تحقیق40صفحه ای در مورد جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله جوشکاری

اختصاصی از هایدی دانلود مقاله جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرسوده یا خورده شده است. عملیات سطحی می‌تواند موجب افزایش مقاومت به خوردگی، مقاومت به سایش، چقرمگی، یا خواص ضد اصطکاکی در محل مورد نظر گردد. برخی از پوششها توسط فرآیندهای جوشکاری گازی یا قوسی و یا توسط فرآیندهای پاشش دهی حرارتی رسوب داده می‌شوند و روشهای دستی، نیمه اتوماتیک یا اتوماتیک را می‌توان برای هر یک از فرآیندها به کار برد. مواد پرکننده مناسب در شکلها و انواع گوناگون نظیر میله جوشکاری، الکترودهای پوششدار، خمیرها و پودرها موجود می‌باشند. چسبندگی این مواد بر روی فلزات پایه از طریق نفوذ، پیوندهای متالورژیکی یا پیوندهای مکانیکی صورت می‌گیرد.
به طور کلی خواص مهم آلیاژهایی که جهت عملیات سطحی به کار می¬روند عبارتند از:
1- سختی
الف- ماکرو سختی
ب- میکرو سختی یا سختی اجزاء تشکیل دهنده یک ساختار ناهمگن
ج- سختی گرم یا مقاومت در برابر اثر تضعیف کننده دما
2- مقاومت به سایش
الف- تحت شرایط کم تنش
ب- تحت شرایط پر تنش
ج- تحت شرایطی که قطعه توسط مواد ساینده و در سرعتهای متفاوت رویه برداری می‌شود.
3- مقاومت به ضربه
الف- مقاومت به تغییر شکل تحت ضربه های متوالی (مربوط به تنش تسلیم)
ب- مقاومت به ترک خوردگی تحت ضربه (مربوط به استحکام و چکش خواری)
ج- استحکام فشاری
د- چکش خواری فشاری
4- مقاومت حرارتی
الف- مقاومت در برابر باز پخت (تمپر شدن)
ب- حفظ استحکام حرارتی در دمای بالا
ج- مقاومت به خزش
د- مقاومت در برابر اکسیداسیون یا خوردگی داغ
ه- مقاومت در برابر خستگی حرارتی
5- مقاومت در برابر خوردگی
6- خواص اصطکاکی و قابلیت جوشکاری

عملیات سطحی دارای مزایایی است که مهمترین آنها عبارتند از:
1- افزایش مقاومت به سایش و خوردگی در محل مورد نیاز
2- استفاده آسان از ترکیبات خیلی سخت و آلیاژهای مقاوم به سایش
3- سهولت کاربرد در محل
4- استفاده اقتصادی از عناصر آلیاژی گران قیمت
5- اقتصادی بودن برای کاربر به علل زیر:
• عمر کارکرد بیشتر
• کاهش هزینه نگهداری و تعویض
• بازیابی قطعات فرسوده
• استفاده از مواد پایه ارزان قیمت تر
• مصرف کمتر انرژی در هنگام کار
• افزایش بازدهی قطعه در بیشتر موارد [1]

1-2- انواع روشهای عملیات سطحی (با استفاده از جوشکاری)
روشهای گوناگون عملیات سطحی به چندین گروه به شرح زیر تقسیم می‌شوند:
1) پر کردن (بازسازی)
در این روش با افزودن فلز جوش به سطح فلز پایه، قطعاتی که نیاز به بازسازی ابعادی دارند را می‌توان تعمیر نمود. همچنین می‌توان به منظور بزرگ تر کردن یا پر کردن سطح قطعه از این روش استفاده کرد. در فرآیند بازسازی، خواص لایه رسوب داده شده اغلب مشابه با خواص فلز قطعه کار می‌باشد [2].

2) لایه نشانی
لایه نشانی نیز به منظور افزودن یک یا چند لایه از فلز جوش به سطح اتصال یا سطوحی که جوشکاری می‌شوند، انجام می‌گیرد. این روش بر خلاف روش بازسازی، جهت بزرگ کردن ابعاد انجام نمی‌شود، بلکه به دلایل متالورژیکی صورت می‌گیرد. به عنوان مثال گاهی اوقات به منظور جوشکاری دو قطعه غیر مشابه، ابتدا باید روی لبه‌های اتصال، توسط چند نوع الکترود، لایه‌هایی از رسوب ایجاد شود تا ترکیب شیمیایی و خواص دیگر دو لبه به یکدیگر نزدیک شود، سپس عملیات اتصال انجام گیرد. با روشهای مختلف جوشکاری لایه‌های مورد نظر را می‌توان رسوب داد، اما باید توجه داشت تا حد امکان عمق نفوذ و میزان رقت کم باشد.

3) روکش کاری
روکش جوش داده شده عبارت است از یک لایه نسبتاً ضخیم فلز پر کننده که روی فلز پایه از جنس فولاد کربنی یا کم آلیاژ قرار می‌گیرد و سبب افزایش مقاومت سطحی قطعه در برابر خوردگی می‌شود. فرآیند معمولاً توسط روشهای قوسی مانند جوشکاری زیر پودری، جوشکاری الکترود دستی و جوشکاری قوسی تحت گاز محافظ انجام می‌گیرد، هر چند فرآیندهای جوشکاری حالت جامد نظیر روکش دهی انفجاری و روکش دهی غلطکی نیز می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد.
باید توجه داشت برای رسیدن به سطح روکش داده شده مناسب و مقاوم در برابر انواع خوردگی‌ها، نوع آلیاژ روکش و کیفیت سطح قبل از عملیات سطحی باید کاملاً مطلوب باشد. غالباً از فولاد زنگ نزن یا آلیاژهای اصلی نیکل جهت روکش دهی استفاده می‌شود.

4) سخت پوشی
فرآیندهای سخت پوشی به گروهی از فرآیندها اطلاق می‌شود که در آنها با به کار بردن مواد مقاوم به سایش و سخت روی سطح یک قطعه، از بین رفتن مواد که ممکن است در اثر عوامل مختلفی چون سایش، ضربه، فرسایش، خوردگی سایشی، ‌خستگی حرارتی و ... به وجود آید، کاهش پیدا می‌کند. سخت پوشی یک قطعه می‌تواند توسط روشهایی چون فرآیندهای جوشکاری و پاشش دهی حرارتی انجام شود و با استفاده از عملیات حرارتی یا فرآیندهای اصلاح سطح مانند سخت کاری شعله‌ای یا نیتروژن دهی نمی‌توان یک قطعه را سخت پوشی کرد. اگرچه هدف اصلی به کارگیری اکثر مواد سخت پوشی کاهش سایش است، اما با توجه به این که مکانیزهایی چون خوردگی و پوسته شدن سطح فلز در دماهای بالا، تأثیر به سزایی بر سرعت سایش قطعه دارد، از اینرو در این موارد، انتخاب ماده مناسب سخت پوشی، بر اساس شدت این مکانیزم ها صورت می‌گیرد.
کاربردهای سخت پوشی، به منظور کنترل سایش با توجه به نوع مکانیزم سایش، به طور گسترده‌ای تغییر می‌کند. محدوده این کاربردها از سایش بسیار شدید در ابزار برش، ابزار حفاری، چرخهای آسیاب تا سایش فلزات روانکاری نشده یا به طور جزئی روانکاری شده روی هم، نظیر شیرهای کنترل و یاتاقانها تغییر می‌کند.
فرآیند سخت پوشی را همچنین می‌توان به منظور کنترل سایش و خوردگی همزمان به عنوان مثال در شیرها و پمپهایی که در معرض مایعات خورنده قرار دارند، به کار برد [3،2].
سخت پوشی نسبت به سایر روشهای عملیات سطحی از اهمیت و کاربرد بیشتری برخوردار است و از اینرو به تفصیل مورد بررسی قرار خواهد گرفت.

2-1- انتخاب آلیاژ سخت پوشی
انتخاب آلیاژ سخت پوشی با توجه دو فاکتور اصلی میزان سایش و هزینه صورت می‌گیرد. اگرچه عوامل مهم دیگری مانند نوع فلز پایه، فرآیند رسوب دهی، ضربه، خوردگی، اکسیداسیون و ... نیز باید در نظر گرفته شود.
به طور معمول آلیاژهای سخت پوشی به صورت پودر یا میله بدون روپوش، میله پوشیده شده با فلاکس، سیم جوشهای جامد و سیم جوشهای تو پودری با طول زیاد به کار می‌روند. معمولترین فرآیندهای سخت پوشی همراه با نوع مواد مصرفی متناسب با آنها در جدول 2-1 ارائه شده است.

جدول 2-1 : فرآیندهای معمول سخت پوشی همرا با نوع مواد مصرفی آنها [3]

به طور کلی،‌ مقاومت به ضربه آلیاژهای سخت پوشی با افزایش میزان کاربید، کاهش پیدا می‌کند. در مواقعی که مقاومت در برابر ترکیبی از سایش و ضربه مورد نظر باشد، با توجه به نوع محیط کاری، یکی از این دو عامل اهمیت بیشتری پیدا می‌کند. در کاربردهایی که مقاومت در برابر ضربه اهمیت زیادی دارد، از فولادهای آستنیتی منگنزدار می‌توان جهت بازسازی قطعات استفاده کرد [4].
در بسیاری از فرآیندهای شیمیایی یا صنایع پتروشیمی، سایش همراه با خوردگی ناشی از محلولهای اسیدی و قلیایی می‌باشد. در چنین محیطهایی تعداد کمی از آلیاژهای سخت پوشی پایه آهنی مقاومت لازم در برابر خوردگی را تأمین می‌کنند. در حالیکه توسط آلیاژهای پایه کبالت یا نیکل می‌توان به مقاومت مورد نظر در برابر ترکیب سایش و خوردگی دست پیدا کرد.
آلیاژهای پایه آهنی در برابر اکسیداسیون و خوردگی داغ نیز مقاومت کمی دارند. آلیاژهای پایه نیکل حاوی براید نیز به دلیل نا کافی بودن میزان کرم در زمینه، مقاومت خوبی در برابر اکسیداسیون ندارند. بنابراین آلیاژهای پایه نیکل یا کبالت حاوی ترکیبات بین فلزی لاوه یا حاوی کاربید در شرایطی که به مقاومت به سایش همراه با مقاومت در برابر اکسیداسیون و خوردگی داغ مورد نیاز می‌باشد،‌ توصیه می‌شوند.
حفظ استحکام یک آلیاژ در کاربردهای دمای بالا، به عنوان مثال در قالبهای آهنگری داغ که در حرارت حدود oC870 کاربرد دارند، به منظور مقاومت در برابر سایش از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. آلیاژهای پایه آهنی با ساختار مارتنزیتی، در دماهای بالا سختی خود را از دست می‌دهند.
به طور کلی حفظ استحکام یک آلیاژ سخت پوشی در دماهای بالا، با افزایش میزان مولیبدن یا تنگستن موجود در زمینه، افزایش پیدا می‌کند [3]. در جدول 2-2 لیستی از مواد سخت پوشی همراه با مزایا و کاربرد آنها ارائه شده است.
آنچه که در انتخاب یک آلیاژ سخت پوشی باید مورد توجه قرار گیرد عبارتند از:
1- تحلیل شرایط کاری به منظور تعیین نوع سایش و مقاومت مورد نیاز در برابر آن
2- انتخاب چندین آلیاژ سخت پوشی
3- تحلیل سازگاری آلیاژهای سخت پوشی با فلز پایه با در نظر گرفتن تنشهای حرارتی و احتمال به وجود آمدن ترک
4- تست کردن قطعات سخت پوشی شده
5- انتخاب آلیاژ سخت پوشی بهینه با در نظر گرفتن هزینه و عمر قطعه در برابر سایش

جدول 2-2: راهنمای انتخاب آلیاژهای سخت پوشی [3]

6- انتخاب فرآیند سخت پوشی با در نظر گرفتن سرعت رسوب دهی، بازدهی و هزینه کلی شامل هزینه مواد مصرفی و هزینه انجام عملیات [5]

2-2- مواد سخت پوشی
مواد مورد استفاده به منظور سخت پوشی دسته وسیعی از آلیاژها، کاربیدها و ترکیبات مختلفی از آنها را در بر می‌گیرد. مواد سخت پوشی متداول، شامل فولادها یا مواد آهنی کم آلیاژ، چدنهای سفید پر کروم، مواد آهنی پر آلیاژ، کاربیدها و آلیاژهای غیر آهنی شامل آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت می‌باشند. تعدادی از آلیاژهای پایه مس نیز گاهی اوقات به عنوان مواد سخت پوشی مورد استفاده قرار می‌گیرند. بخش عمده آلیاژهای سخت پوشی غیر آهنی را آلیاژهای پایه کبالت و پایه نیکل تشکیل می‌دهند. سالیانه از میان Kg106×18 مواد سخت پوشی عرضه شده در بازار، در حدود %90 وزنی را آلیاژهای سخت پوشی پایه آهنی تشکیل می‌دهند که البته تنها % 75 ارزش دلاری این مواد را به خود اختصاص می‌دهند.
به طور کلی ریز ساختار آلیاژهای سخت پوشی دارای ذرات سخت بورایدی، کاربیدی یا ترکیبات بین فلزی لاوه می‌باشند که در زمینه نرمتر آهنی، کبالتی یا نیکلی رسوب کرده‌اند. کاربیدها غالب ترین فاز سخت موجود در ریز ساختار آلیاژهای سخت پوشی پایه آهنی و پایه کبالتی می‌باشند. میزان کربن این آلیاژها معمولاً تا حدود % 4 وزنی می‌باشد. بورایدها نیز غالب ترین فاز سخت موجود در ریز ساختار آلیاژهای سخت پوشی پایه نیکل می‌باشند. مجموع درصد وزنی کربن و بور این آلیاژها معمولاً تا حدود %5 می‌باشد. فازهای کاربیدی یا بورایدی خاص با توجه به نوع عناصر آلیاژی موجود در زمینه این آلیاژها تشکیل می‌شوند. به طور کلی فاز زمینه مواد سخت پوشی پایه آهنی پرآلیاژ، پایه کبالت و پایه نیکل شامل حداکثر %35 کرم، %30 مولیبدن، %13 تنگستن و مقادیر کمتری سیلسیم و منگنز می‌باشد.
مواد سخت پوشی را به چندین روش می‌توان دسته بندی کرد. یکی از روشهای دسته بندی این مواد بر اساس موارد کاربرد آنها می‌باشد. بر این اساس آلیاژهای سخت پوشی در پنج گروه زیر قرار می‌گیرند:
الف- آلیاژهای مخصوص بازسازی
ب- آلیاژهای مقاوم در برابر سایش فلز به فلز
ج- آلیاژهای مقاوم در برابر سایش فلز به زمین
د- آلیاژهای مقاوم در برابر سایش های شدید فلز به زمین و لبه های برش (کاربیدهای تنگستن)
ه- آلیاژهای مقاوم در دماهای بالا و محیط های خورنده (آلیاژهای سخت پوشی غیر آهنی) [6،3]

الف- آلیاژهای مخصوص بازسازی
این آلیاژها شامل فولادهای کم آلیاژ پرلیتی و فولادهای پر آلیاژ آستنیتی منگنزدار می‌باشند. هدف از به کارگیری اغلب این آلیاژها، بازسازی قطعات ساییده شده به منظور به دست آوردن ابعاد اصلی و نیز فراهم کردن بستر و زیر لایه مناسب برای کاربرد آلیاژهای سخت پوشی واقعی می‌باشد. با این وجود از فولادهای منگنزدار آستنیتی برای مقاومت در برابر شرایط سایشی متوسط و ضعیف نیز استفاده می‌شود. آلیاژهای مخصوص بازسازی را می توان جهت ترمیم سطوح سایشی سرهای ریلهای راه آهن، غلتکهای نورد فولاد و چرخ دنده های بزرگ کم سرعت به کار برد.

ب- آلیاژهای مقاوم به سایش فلز به فلز
این آلیاژها شامل فولادهای مارتنزیتی هوا سخت می‌باشند که با رعایت ملاحظات ویژه می‌توان از آنها بدون بروز هرگونه ترک خوردگی برای سطوح تحت سایش قطعات ماشین آلات مختلف استفاده کرد.(در حقیقت این آلیاژها، آلیاژهای سخت پوشی مخصوص قطعات ماشین آلات می‌باشند). به عنوان مثال می‌توان به کاربرد آنها در قطعات تحت بار تراکتورها و بیلهای قدرتی، غلتک های نورد فولاد و چرخ‌های جرثقیل ها اشاره کرد.
ج- آلیاژهای مقاوم به سایش فلز به زمین
این آلیاژها چدنهای سفید پر کرم می‌باشند که کاربیدهای کرم موجود در ریز ساختار آنها در حین فرآیند انجماد فلز جوش تشکیل می‌شود. این آلیاژها در برابر سایش ناشی از لغزش و خرد شدن که به ترتیب از نوع سایش کم تنش و پر تنش می‌باشند، مقاومت خوبی از خود نشان می دهند. به عنوان مثال می‌توان به کاربرد آنها در تیغه های بیلهای مکانیکی، قطعات سنگ شکن ها، لبه های مغارها و مته ها اشاره کرد.

د- آلیاژهای مقاوم به سایش های شدید فلز به زمین و لبه های برش (کاربیدهای تنگستن)
این مواد در واقع مواد کامپوزیتی می‌باشند که به شکل لوله¬هایی از جنس فولاد کربنی حاوی دانه های کاربید تنگستن عرضه می‌شوند. در اثر قوس الکتریکی برقرار شده بین لوله مذکور و سطح مورد نظر، لوله فولادی ذوب شده و دانه‌های کاربید تنگستن در داخل حوضچه مذاب توزیع شده و پس از انجماد زمینه در جای خود ثابت باقی می‌مانند. دانه‌های کاربید تنگستن مقاومت بسیار خوبی در برابر شرایط سایشی و برشی بسیار شدید از خود نشان می‌دهند. به عنوان مثال می‌توان به کاربرد آنها در تیغچه‌های برش، لبه های نگهدارنده مته های مخصوص صخره ها، تجهیزات حفاری، استخراج و خاک برداری اشاره کرد.

ه- آلیاژهای مقاوم به دماهای بالا و محیط های خورنده (آلیاژهای سخت پوشی غیر آهنی)
این مواد در محیط هایی که برای آلیاژهای سخت پوشی پایه آهنی بسیار مخرب بوده و یا به مقاومت زیادی در برابر نوع خاصی از سایش (علاوه بر سایش خراشان ) نیاز می‌باشد، کاربرد دارند. این آلیاژها در سه گروه زیر قرار می گیرند:
1- آلیاژهای پایه کبالت که شامل فازهای کاربیدی و ترکیبات بین فلزی می‌باشند.
2- آلیاژهای پایه نیکل که شامل فازهای بورایدی، کاربیدی و ترکیبات بین فلزی می‌باشند.
3- آلیاژهای پایه مس
بر خلاف آلیاژهای سخت پوشی پایه آهن و مواد کامپوزیتی کاربید تنگستنی که دارای کاربردهای وسیعی در تجهیزات کشاورزی،‌ معدنکاری، ساختمانی و صنعت فولاد می‌باشند، آلیاژهای سخت پوشی غیر آهنی در تجهیزات صنایع شیمیایی، نیروگاهها، خودروها و صنایع نفت که مستلزم یک شرایط کاری بحرانی (مانند بالا بودن دمای کاری) و مقاومت به سایش می‌باشند کاربرد دارند. آلیاژهای پایه کبالت مقاومت خاصی در برابر تغییر شکل و خوردگی شیمیایی دمای بالا (500-oC900) از خود نشان داده و از آنها برای پوشش سطوح قالبها و غلتک های هدایت کننده در صنعت فولاد استفاده می‌شود. از کاربرد های متداول دیگر در مورد آلیاژهای سخت پوشی غیر آهنی، می توان به بهبود خواص سطحی سطوح نشیمنگاههای شیرها (شیرهای کنترلی و سوپاپهای خروجی اگزوز موتورهای دیزلی)، قطعات پمپ ها، یاتاقانهای مته صخره‌ها، یاتاقانهای کشتی ها و تجهیزات صنایع شیشه سازی می‌توان اشاره کرد [7،6،3].

2-2-1- آلیاژهای پایه آهن
همانطور که در قبل اشاره شد، آلیاژهای سخت پوشی پایه آهن در مقایسه با آلیاژهای سخت پوشی پایه کبالت و پایه نیکل از کاربردهای وسیع تری برخوردارند. این آلیاژها علاوه بر برخورداری از قیمت کم دارای خواص متنوعی نیز می‌باشند. بسیاری از تجهیزات، از قبیل تجهیزات سنگ شکن ها، آسیاب ها و تجهیزات خاک برداری تحت شرایط سایشی شدید و اغلب نیازمند زمان کمی برای تعمیر و بازسازی می‌باشند. به همین دلیل همواره تمایل عمومی زیادی به سخت پوشی این قطعات با کمترین هزینه و بیشترین سرعت با مواد قابل دسترس وجود دارد که در نتیجه مقادیر بسیار زیادی از آلیاژهای پایه آهن در این صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرند [4].
به طور کلی آلیاژهای پایه آهن که دارای مقادیر قابل توجهی از کرم و کربن و میکروساختاری شامل حجم بالایی از کاربیدهای آلیاژی سخت می‌باشند، به منظور عملیات سطحی و سخت پوشی به کار می‌روند. میزان کرم و کربن به ترتیب می‌تواند تا 40 و 6 درصد وزنی برسد. این آلیاژها، اغلب با استفاده از روشهای جوشکاری قوسی رسوب داده می‌شوند. نرخ سرد شدن رسوب باید تا حد کافی بالا باشد تا به عنوان مثال میکروساختار غیر تعادلی کاربیدهای M7C3 در زمینه آستنیت شبه پایدار ایجاد شود[8].
با توجه به تنوع بسیار زیاد آلیاژهای سخت پوشی پایه آهن موجود، می‌توان این مواد را بر اساس مناسب بودن برای شرایط سایشی مختلف و ریز ساختار عمومی آنها طبقه بندی کرد. بنابراین اغلب آلیاژهای سخت پوشی پایه آهن را می‌توان در چهار دسته زیر قرارداد:
1- فولادهای پرلیتی
2- فولادهای آستنیتی
3- فولادهای مارتنزیتی
4- چدنهای پر آلیاژ[3]

2-2-1-1- فولادهای پرلیتی
این آلیاژها در واقع فولادهای کم آلیاژی می‌باشند که با اعمال تغییرات جزئی در ترکیب شیمیایی، خواص جوش پذیری آنها بهبود یافته است. این فولادها به علت برخورداری از مقادیر کم کربن (کمتر از 2/0% وزنی) و سایر عناصر آلیاژی (به عنوان مثال حداکثر 2% وزنی کرم) دارای ساختار پرلیتی می‌باشند. فولادهای پرلیتی به منظور بازسازی قطعات ساییده شده، به خصوص قطعات ساخته شده از جنس فولادهای کربنی و فولادهای کم آلیاژ، بسیار مناسب می‌باشند. به عنوان مثال می‌توان به کاربردهای آنها در محورها، غلتک ها و قطعات ماشین آلات سنگین که تحت بارگذاری ضربه ای، غلتشی و لغزشی قرار دارند اشاره کرد. به طور کلی این گروه از آلیاژهای سخت پوشی دارای خواص مقاومت به ضربه بالا و سختی کم در حدود 25 الی HRC37 می‌باشند. خواص جوش پذیری این آلیاژها نیز بسیار عالی است. در جدول2-3 ترکیب شیمیایی و خواص یک نمونه از این آلیاژها (EFe1) که به منظور بازسازی قطعات کاربرد دارد، ارائه شده است.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   165 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید