پروژه کارآموزی-اصول طراحی کلیه مراحل ساخت سازه های فولادی و بتونی از صفر تا صد-در قالب pdf در 50ص

اختصاصی از هایدی پروژه کارآموزی-اصول طراحی کلیه مراحل ساخت سازه های فولادی و بتونی از صفر تا صد-در قالب pdf در 50ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه طراحی و ساخت ربات آتش نشان به وسیله سنسور دود، دما، مانع و ..

اختصاصی از هایدی پروژه طراحی و ساخت ربات آتش نشان به وسیله سنسور دود، دما، مانع و .. دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نوع فایل:word
تعداد صفحه:83
تهیه کننده: محمد رنجبر
قابلیت ویرایش:دارد



رباتیک علمی است که با هدف راحتی انسان و افزایش وقت مفید او به وجود آمده است . متاسفانه در کشور ما آن طور که شایسته است شناخته نشده است . وقتی حرف از ربات می شود همه به فکر یک چیزی می افتند که دست و پا داره و یک سری کار انجام می دهد، باید بگم که امروزه کار کردهای ربات فراتر از این چیزهاست. امروزه در دنیای نانو تکنولوژی مثل ساخت آی سی های بسیار کوچک که میلیونها المان الکترونیکی رو در خود جای دادن از ربات استفاده می شود. دنیای ربات تلفیقی از الکترونیک، مکانیک، نرم افزار، سخت افزار می باشد که روز به روز در حال گسترش و تکامل است. در واقع ربات یک دستگاه الکترومکانیکی است که برای انجام دادن وظایف گوناگون ساخته شده است. ربات یک ماشین هوشمند است که می تواند برای انجام دستورهای گوناگون برنامه ریزی گردد و یا یک سری کارهای ویژه انجام دهد. به ویژه آن دسته از کارها که فراتر از توانایی های طبیعی و سرشتی انسانها باشند. این ماشینهای مکانیکی برای بهتر به انجام رساندن کارهایی چون احساس کردن، دریافت نمودن و جابه جایی اشیا یا کارهای تکراری مانند جوشکاری ساخته میشوند. علم رباتیک در مدت زمان کوتاه عمر خود به کاربردها و پیشرفتهای فراوانی دست پیدا کرده است و پیش بینی میشود تا چند سال آینده این علم تبدیل به پنج صنعت برتر جهان شود.علم رباتیک در زمینه های مختلف جای خود را پیدا کرده است و امروزه میتوان استفاده از آنها را در ...


فهرست مطالب

مقدمه
فصل اول _ تاریخچه ربات
فصل دوم _ تاریخچه تحولات حوزه رباتیک
فصل سوم _ تعریف ربات و رباتیک
فصل چهارم _ مزایای ربات و رباتیک
فصل پنجم _ صنعت و رباتیک
فصل ششم _ مثالهایی از ربات
6-1- ربات مسیر یاب
6-2- ربات جراح
6-3- رباتهای جنگجو
6-4- رباتهای توپی شکل
6-5- میکرو ربات
6-6- ربات فوتبالیست
6-7- ربات انسان نما
6-8- ربات فضانورد
6-9- ربات امدادگر
6-10- ربات همسر
6-11- ربات زیر آبی
6-12- ربات خدمات شهری
6-13- نانو رباتهای زیستی
فصل هفتم _ رباتیک و کشورهای صنعتی
فصل هشتم _ وضعیت رباتیک در ایران
8-1- رباتهای متفکر نسل آینده رباتها
8-2- استفاده از رباتهای هوشمند در مانیتورینگ،کنترل و تعمیرات خطوط لوله گاز
8-3- آینده علم رباتیک
فصل نهم _ قسمتهای تشکیل دهنده یک ربات
9-1- قسمت و یا قطعات مکانیکی
9-1-1- شاسی
9-1-1-1-شاسی پلکسی
9-1-1-2- شاسی MDF
9-1-1-3 شاسی صفحه آلمینیومی
9-1-2- چرخها
9-1-2-1- چرخ ساده
9-1-2-2- چرخ تفلونی رینگی
9-1-2-3- چرخ امنی چند جهته
9-1-2-4- چرخ هرزگرد
9-1-3- چرخ دنده
9-1-3-1- تعریف چرخ دنده
9-1-3-2- کاربرد چرخ دنده در رباتیک
9-1-4- موتور گیربکس
9-2- قسمت و یا قطعات الکترونیکی
9-2-1- فیبر مدار چاپی
9-2-2- قطعات الکترونیکی شامل مقاومت، خازن، آی سی
9-2-2-1- فیوز
9-2-2-2- مقاومت الکتریکی
9-2-2-3- خازن
9-2-2-4- سلف
9-2-2-5- دیود
9-2-2-6- ترانزیستور
9-2-3- انواع سنسورها
9-2-3-1- سنسورهای تماسی contact
9-2-3-2- سنسورهای همجواری proximity
9-2-3-3- حسگرهای دوربرد
9-2-3-4- حسگر مادون قرمز
9-2-3-5- فتوسل
9-2-4- موتور الکتریکی
فصل دهم- مختصری درباره نحوه پیدا کردن آتش توسط یک ربات
10-1- استفاده از سنسور مادون قرمز برای پیدا کردن آتش
فصل یازدهم- قطعات تشکیل دهنده ربات آتش نشان خودم
11-1- میکروکنترلر
11-1-1- تعریف میکروکنترلر
11-1-2- بخشهای مختلف میکروکنترلر
11-1-3- خانواده های میکروکنترلر
11-1-4- یک میکروکنترلر چگونه برنامه ریزی میشود
11-1-5- با میکرو کنترلر چه کارهایی می توان انجام داد
11-1-6- امکانات میکروکنترلرها
11-1-7- شروع کار با میکروکنترلر
11-1-8- مقایسه خانواده های مختلف میکرو وکنترلرها
11-1-9- مزایای میکرو کنترلر نسبت به مدار های منطقی
11-1-10- خانواده های محصولات AVR
11-2- آی سی رگولاتور یا تثبیت کننده ولتاژ
فصل دوازدهم- نقشه ربات خودم و شرح کار ربات و شرح کار قطعات تشکیل دهنده آن-70
12-1- نقشه ربات
12-2- شرح کار ربات
12-3- شرح کار قطعات تشکیل دهنده ربات
12-4- نقشه PCB ربات
12-5- برنامه میکروکنترلر

دانلود پایان نامه طراحی و ساخت فانکشن ژنراتور

اختصاصی از هایدی دانلود پایان نامه طراحی و ساخت فانکشن ژنراتور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

برای طراحی مدار فانکشن ژنراتور از مطالعه کتابهای تکنیک پالس و مرور شیوه تولید امواج مختلف شروع کردیم .
با مطالعة مدارهای پایه و شیوة  تولید و کنترلی امواج مختلف به دنبال ساده‌تر  کردن بخش های مختلف و یا استفاده از تکنولوژیهای مختلف برای بالا بردن سطح فرکانس امواج کاهش اعوجاج موجود در امواج خروجی ؛ با استفاده از جستجو  در سایت های مختلف الکترونیک و محصولات کارخانه های مختلف ؛ تصمیم به استفاده از آی سی Max038  - تولید کارخانة ماکسیم – گرفتیم  که در میان آی سی های موجود دارای بالاترین فرکانس و کمترین اعوجاج بود ویژگیهایی خاص داشت که در بخش دوم این  فصل به طراحی مدار و بررسی این ویژگیها پرداخته شده است .
به دلیل عملی  نبودن این مدار – موجود نبودن آی سی مربوط – سعی در طراحی مدار با استفاده از مدارهای پایه داشتیم که ساخت مدارنهایی با توجه به این طرح صورت گرفته است .
بنابراین به دلیل ساخت علمی این مدار بوسیلة فرم ساخت ، قطعات پایه ؛ این فرم در فصل اول و فرم ساخت با آی سی در فصل دوم بررسی خواهد شد .

چکیده  4  
کلمات کلیدی 4
 مقدمه  6
فصل اول – فرم نهایی مدار با استفاده از آی سی های پایه و قطعات آنالوگ      
1-1-مدار تولید موج مربعی با فرکانس و duty cycle متغیر ودامنة ثابت  15
1-2-مدار مبدل  موج مربعی به مثلثی  20
1-3-مدار مبدل موج مثلثی به سینوسی  23
1-4-بخش تغییرات دامنه  25
فصل دوم – فرم نهایی با استفاده از آی سیMAX038 و قطعات آنالوگ
2-1- مشخصات آی سی  27
2-2- فرم نهایی و مقادیر قطعات اصلی  31
نتیجه گیری
پیوست‌ها
پیوست 1: اطلاعات فنی Max038
پیوست 2: اطلاعات فنی تایمر LM555
پیوست 3: اطلاعات فنی آی‌سی 7414HC
پیوست 4: اطلاعات فنی آی‌سی CA3140
فهرست منابع
Abstract
Keywords
فهرست اشکال
فصل اول
شکل 1-1: طرح مدار با آپ آمپ‌ها و ترانزیستورها
شکل 1-2: طرح بلوک دیاگرامی مدار
شکل 1-3: مدار آستابل با 555
شکل 1-4: مدار برای بدست آوردن خروج مثلثی
شکل 1-5: مدار برای بدست آوردن خروجی سینوسی
شکل 1-6: خروجی بخش مبدل مثلثی به سینوسی
شکل 1-7: بلوک دیاگرام بخش‌های اصلی مدار
شکل 1-8: بلوک دیاگرام تولید موج مربعی
شکل 1-9: مقادیر ارائه شده برای مدار آستابل با 555
شکل 1-10: مقادیر ارائه شده برای مبدل مربعی به مثلثی
شکل 1-11: مقادیر ارائه شده برای مبدل مثلثی به سینوسی
شکل 1-12: خروجی سینوسی
شکل 1-13: مدار بخش تغییرات دامنه
شکل 1-14: شکل نهایی مدار
فصل دوم
شکل 2-1: فرم آی‌سی و پایه‌ها
شکل 2-2: نمودار بلوکی عملیاتی آی‌سی 8038
شکل 2-3: فرم کلی مدار مولد شکل موج 8038
شکل 2-4: خروجی‌های آی‌سی Max038
شکل 2-5: شمای داخلی آی‌سی و المان‌های مورد نیاز
شکل 2-6: شکل نمونه برای تولید موج سینوسی

شامل 55 صفحه فایل word

گزارش کارآموزی قالب گیری تزریقی- طراحی و ساخت قالب های تزریقی

اختصاصی از هایدی گزارش کارآموزی قالب گیری تزریقی- طراحی و ساخت قالب های تزریقی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:98

فهرست مطالب:
عنوان                                                                                       صفحه
مقدمه                                                                                              1   
فصل دوم                                                                                       4
2 – قالب گیری تزریقی                                                                     4
2-1 مقدمه                                                                                       4                                 
2-2 جزئیات فرایند                                                                           6
2-3 قالبها                                                                                      14
قالب های چند تکه                                                                            19
قالب های با راهگاه داغ                                                                    19
قالب های حاوی راهگاه های قالب بندی                                               20
نیروی جفت کردن قالب                                                                     23
2-4 قالب گیری تزریقی اسکلت های اسفنجی                                        25
2-5 قالب گیری ساندویچی                                                                 26
قالب گیری تزریقی گاز                                                                      28
2-6 آرایش یافتگی تنظیم شده با برش در قالبگیری تزریقی                      30
2-7 قالب گیری تزریقی واکنشی                                                         31
2-8 قالب گیری تزریقی دمش                                                             32
2-9 قالب گیری تزریقی مواد گرما سخت                                              34
3-1 شکل گیری و شکل دادن مواد مصنوعی                                        35
3-1-1 پرس کردن ، فشردن                                                               36
3-2-1 قالب های باکالیت                                                                   37
قالب های محفظه در ماتریس                                                              38
قالب محفظه در سنبه                                                                         39
                                         
                                           فهرست
عنوان                                                                                        صفحه
3-1-3 پرس تزریقی                                                                         40
3-1-4 قالب های پرس تزریقی                                                           41
3-1-5 گرم کردن قالب های پرس باکالیت و پرس تزریقی                       42
3-1-6تزریق                                                                                  43
3-1-7 مراحل تزریق                                                                       43
رفتار مواد                                                                                      44
کشیدگی زنجیره مولکولی                                                                 44
درجه تبلور (درجه کریستالیزاسیون )                                                  46
رفتار جریان مذاب                                                                           46
کمیت های موثر در مرحله تزریق                                                      47
نمودار فشار                                                                                   49
درجه پر شدگی قالب                                                                        50
خنک کردن                                                                                    51
ماشین های تزریق                                                                           52
واحد تزریق                                                                                   52
کمیت های تنظیم                                                                             53
واحد بستن                                                                                     54
نیروی بستن و نیروی نگهداری                                                         54
تلرانس های اندازه در مرحله تزریق                                                  57
3-1-8 اصول طراحی قطعات تزریق                                               57
انقباظ                                                                                           59
3-1-9 ساختمان قالب های تزریق                                                     60
نازل ها                                                                                          61
                                          فهرست
عنوان                                                                                        صفحه
نازل باز                                                                                        62
راهگاه                                                                                          62
شکل راهگاه ها                                                                              63
راهگاه ستونی یا مخروطی                                                               63
راهگاه نقطه ای                                                                              63
راهگاه بشقابی یا پولکی                                                                   65
راهگاه چتری                                                                                 66
راهگاه حلقوی                                                                                67
راهگاه فیلمی                                                                                 67
راهگاه تونلی                                                                                 67
راهگاه قالب های چند تایی                                                               68
کانال توزیع و شکل گلویی تزریق                                                     69
قالب سه صفحه ای                                                                         70
قالب با کانال عایق شونده                                                                 72
قالب با کانال داغ                                                                            73
قالب طبقه ای                                                                                 74
خنک کن قالب(سیستم حرارتی قالب )                                                 76
پران قطعه کار                                                                               79
خروج قطعات پله دار از قالب کشویی                                                81
قطعات استاندارد درقالب های تزریق                                                  82
3-1-10 جنس قالب                                                                        85


                                              فهرست
عنوان                                                                                        صفحه
اسپارک(براده برداری با جرقه الکتریکی)                                            85
تاریخچه CNC                                                                                86
راه اندازی دستگاه CNC                                                                  87
منابع و ماخذ                                                                                   90

مقدمه:
معرفی کارخانه
کارخانه ی تولیدی کازرون پلاست در جاده ی پریشان در 1 کیلومتری کازرون واقع شده است. این کارخانه با 7000 متر مربع مساحت مشغول به کار است . این کارخانه تولیدی با 20 نفر کارگر ثابت و در مواقع لزوم نیز از تعداد بیشتری بهره می برد .
در کارخانه ی تولیدی کازرون پلاست که به تولیدی پیش بین نیز معروف است 16 دستگاه اکسترودر وجود دارد که هر کدام ازاین اکسترودرها برای تولید محصولی خاص استفاده می شود . علاوه بر این تعداد اکسترودر 3 دستگاه آسیاب ، 3 کمپرسور باد ، 1 خشک کن دستگاه خنک کننده نیز وجود دارد که در ادامه نحوه ی استفاده و کار هر یک از این دستگاه ها بیان خواهد شد. یکی از بخش های مهم و فعال کارخانه واحد تاسیسات کارخانه می باشد که برای جلوگیری از خرابی و تحمیل هزینه های اضافی به کارخانه از2 متخصص کار با دستگاه های پلمیری استفاده می کند که در صورت هر گونه مشکل در هر کدام از دستگاه ها بلافاصله در محل اقدام به رفع مشکل می کنند . مواد اولیه ی پلی اتین سبک و پلی اتین تزریقی می باشد که پلی اتین سبک برای یکسری از محصولات و پلی اتیلن تزریقی برای شماری دیگر به کار می رود . (محصولات در ادامه معرفی می شوند) علاوه بر این پلی اتیلن ها رنگدانه ها نیز از دیگر مواد اولیه ی کارخانه می باشد که همگی این مواد از پتروشیمی های جم،  عسلویه و بندر امام خریداری می شود . رنگدانه شامل 3 grade هستند . 24 grade برای رنگ سبز، 20 gradeنیز برای رنگ سبز که این دو grade مختص رنگ سبزی می باشد grade 2008 برای رنگ سفید بقیه ی رنگدانه ها نیز برای رنگ های قرمز ، آبی زرد و مشکی استفاده می شود .  برای راه اندازی دستگاهها و شروع به کار بایستی دستگاه ها از 2 ساعت قبل روشن شود تا بعد از گرم شدن المنت ها و ذوب شدن مواد درون سیلندر تزریق (ماردون) به وسیله ی مواد اولیه ی سیلندر خالی و آماده ی کار می شود . کارخانه جهت صرفه ی اقتصادی بیشتر و نیز حفظ

          2

محیط زیست اقدام به استفاده از مواد بازیافتی می کند . روزانه 1 تن مواد بازیافتی به کارخانه فرستاده می شود که در مجموع با 2 تن مواد اولیه ی خوراک کارخانه را تامین می کنند .
تولیدات کارخانه :
بشکه های 20 لیتری ، 10لیتری ، دبه های نیم تا 20 کیلویی ، انواع قلک ها (عروسکی ، کوزه ای و .....) ، بشکه های 20 لیتری انواع مختلف دارد که یکی 500 گرمی و دیگری 700 گرمی است . آفتابه ، توپ ، سرشیشه ، سربشکه و دو نمونه ظروف پلاستیکی .
آفتابه ، سرشیشه ها و بشکه ها و ظروف پلاستیکی با دستگاه تزریق بدون باد و قلک ،بشکه ، دبه ، توپ با دستگاه های تزریق بادی تولید می شوند .
دستگاههای تزریقی با توجه به grade مواد مورد استفاده در آن شامل 3 هیتر می باشد . هیترهای 170 ، 160 و 150 درجه . در دستگاههای تزریق بادی ، هیترها بادی با دمای 150 ، 160 و 170 تولید می کنند .
خشک کن :
دستگاهی است که پس از شستشوی مواد کهنه ی آسیاب شده جهت خشک شدن استفاده می شود . مواد بازیافتی خشک شده سپس به درون اکسترودر ریخته می شود تا ضایعات آن گرفته شود و دوباره آسیاب می شود از این مواد برای تولید محصولاتی که با موادغذایی سروکار ندارد استفاده می شود .
آسیاب :
مواد بازیافتی که از ضایعات مواد  مختلف بدست آمده به درون آسیاب ریخته می شود در آنجا خرد شده (به وسیله ی تیغه های چرخشی) تا برای استفاده پس از طی مراحل قسمت قبل مهیا شود .
خنک کننده :
                   3


برای خنک کردن قالب ها ، آبی با فشار و دمای آب شهری دور تا دور قالب فرستاده می شود . همچنین برای خنک کردن قسمت هیدرولیک دستگاه که شامل روغن و جک می باشد نیز استفاده می شود .
قبل از این گفتیم که کارخانه شامل 16 اکسترودر هست که هر کدام محصول خاص خود را تولید می کنند . برای تولید سر شیشه و سر بشکه از روش وکیوم استفاده می شود که این دستگاه به صورت اتوماتیک کار می کند .
کمپرسور باد :
برای تولید محصولات بادی مثل توپ باید از روش قالب گیری دمشی استفاده شود. برای تولید باد از کمپرسور باد استفاده می شود.
کارخانه در نظر دارد جهت توسعه و افزایش بهره وری به شهرک شهید مصلحیان نقل مکان کند که در آنجا به تولید محصولات با PET پرداخته خواهد شد .
قالب گیری پلاستیک ها به 5 روش انجام می شود :
1-روش روزن رانی یا اکستروژنی .
2-روش قالب گیری تزریقی .
3-روش قالب گیری بادی .
4-روش قالب گیری فشاری .
5-روش قالب گیری انتقالی .
که دو مورد آخر برای ترموست ها استفاده می شود .
ابتدا تاریخچه ی استفاده از روش قالب گیری تزریقی مختصراً توضیح داده خواهد شد سپس به معرفی دستگاه تزریق معایب و مزایای آن می پردازیم

 فصل دوم
2-قالبگیری تزریقی
2-1 مقدمه
یکی از مهمترین روش های رایج برای شکل دادن پلاستیک ها قالبگیری تزریقی است .امروزه خانه ، خودرو ، دفتر کار و کارخانه حاوی انواع مختلفی از وسایل و قطعاتی است که به روش قالبگیری تزریقی ساخته شده است ؛ مانند پوشش سوراخ کن برقی ، ظرف ماست ،پوشش تلوزیون ، توری، سرنگ ، دسته برس رنگرزی ، کلاه ایمنی ، چرخ دنده ، دستگاه حروفچینی ، صفحه با نقوش برجسته ، آینه ، تلفن ، چمدان ، و در واقع فهرستی بی انتها .
دستگاه های قالبگیری تزریقی ابتدایی ، بر اساس روش ریخته گری تحت فشار در قالب برای فلزات ساخته شده بود . اولین دستگاه در آمریکا در سال 1872 به ثبت رسیده که برای استفاده از سلولویید به کار رفته است . اختراع مذکور در زمان خود بسیار مهم بود. در سال های بعد از آن تغییر ناچیزی  در فرایند قالبگیری تزریقی به وجود آمده است . در سال 1920 ابداع جالبی در این فرایند صورت گرفت . دستگاه های اولیه آلمانی از قطعات بسیار ساده ای ساخته شده ، عملیات کاملا دستی بود . اهرم هایی برای جفت کردن قالب به کار رفته ، پلاستیک مذاب طوری تزریق می شد که فشار ایجاد شده بیش از حد نباشد . اصلاحات بعدی مشتمل بر استفاده  از مخازن بادی هوا برای جفت کردن قالب بود  که امکان اعمال فشار بیشتری  را فراهم می آورد  ام کماکان به کارگر نیاز بود .
پیشرفت عمده بعدی در قالبگیری تزریقی ، استفاده از دستگاه های ئیدرولیکی (روغنی) بود که در سال 1930 مقارن با عرضه طیف وسیعی از گرمانرمها به بازار ابداع شد . ولی این دستگاه ها کماکان دورگه به نظر می رسید ، زیرا بر
                                                       5

اساس دانش فنی ریخته گری تحت فشار استوار بود تا سال 1950 طراحی دستگاه
های قالبگیری تزریقی برای پلاستیک ها به طور جدی مطرح نبود تا این که در این سال نسل جدیدی  از این دستگاه ها به بازار ارائه شد که بسیار مناسبتر و قابل انطباق با خواص پلیمر مذاب تهیه شده بود امروزه در دستگاه ها ی جدید نیز همان اصول طراحی حفظ شده اما نحوه تنظیم چگونگی کار دستگاه ها خیلی پیچیده تر شده است .

دانلود پایان نامه رشته مکانیک : ساخت و بهره برداری از یک سیستم سرمایش جذبی

اختصاصی از هایدی دانلود پایان نامه رشته مکانیک : ساخت و بهره برداری از یک سیستم سرمایش جذبی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

(استادان ودانشجویان عزیز متن کامل پایان نامه ها را می توانید در آخر هر صفحه ی پایان نامه مورد نطر دانلود کنید چون فقط تکه هایی از متن این پایان نامه در این
صفحه ها درج شده است(به طور نمونه)

(ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است)

ماشین جذبی و کاربردهای آن

در سال 1777 یعنی بیش از 200 سال پیش یک فرانسوی به نام «نایرن» (Nairne)تئوری تبرید جذبی را ارائه کرد. در سال 1860 اولین چیلر جذبی که با آمونیاک و آب کار می کرد ساخته شد. در سال 1945 اولین چیلر جذبی به وسیله کمپانی «کریر» به فروش رسید. چیلر جذبی سرگذشتی طولانی دارد، اما در دنیا چندان نام آور نیست. شاید درک این مطلب که ماشینی بتواند با استفاده از بخار آب یا سوختن سوخت آب سرد تولید کند کمی مشکل باشد! [1] اما هم اکنون در دنیا به دلیل استفاده از منابع جدید انرژی (گاز، نور خورشید و …) استفاده ناچیز انرژی برق و عدم استفاده از مبردهای مخرب لایه ازن به این ماشین توجه خاصی شده است.

1-1-1- مفاهیم و اصول (1)

تئوری ماشین جذبی از مفهوم «افزایش نقطه جوش»
(Boiling point increase)گرفته شده است. زمانی که یک مول از محلولی با یک لیتر آب مخلوط شود نقطه جوش در حدود  افزایش می یابد. آب خالص در شرایط استاندارد در می جوشد، اما وقتی که چند مول از محلولی به آب افزوده شود نقطه جوش آن چند درجه زیاد خواهد شد. این مطلب که در دبیرستان آموزش داده شده برای چیلر جذبی مورد استفاده قرار گرفته است.

– روش های مختلف خنک کردن

بطور کلی سه روش برای خنک کردن اجزای گرمازا در سیکل پایه جذبی ارائه شده است:

1-1-2- خنک کردن با آب

در این روش بخار فوق اشباع در کندانسور از پوسته یک مبدل حرارتی می گذرد تا بوسیله آب سرد داخل لوله به آب اشباع تبدیل شود. همچنین آب سرد در محفظه جاذب از داخل لوله هایی می گذرد تا گرمای ناشی از جذب شدن مبرد بوسیله برومید لیتیم غلیظ را بگیرد. این آب سرد مورد نیاز برای خنک کردن در یک برج خنک کن جداگانه تولید خواهد شد.

با توجه به اینکه هدف از طراحی ماشین جذبی با حداقل استفاده از منابع طبیعی از جمله آب بوده این روش چندان مطلوب به نظر نمی رسد.

2-1-2- خنک کردن با هوا

به علت اینکه هوا ظرفیت حرارتی بسیار کمتری نسبت به آب دارد, نمی توان هوا را مانند آب از داخل لوله ها عبور داد تا عمل خنک کن صورت گیرد. در نتیجه در این روش بخار فوق اشباع پس از خروج از ژنراتور وارد لوله هایی می شود که هوا توسط فن بر آن دمیده می شود تا به صورت مایع اشباع یا مادون سرد در آید. کندانسور هوا- خنک از آن جهت که پیش از این در ماشین های تبرید مورد استفاده قرار گرفته اند از لحاظ طراحی روش حل مشخصی دارند که بعدا به آن اشاره خواهد شد.

3-1-2- خنک کردن تبخیری(Evaporative – cooling)

هدف از این روش خنک کردن کندانسور و جاذب بطور مستقیم و تبخیری است با اینکه این شیوه اکنون مراحل اولیه خود را پشت سر می گذارد [1] اما بخاطر مزایایی که دارد بسیار مورد توجه قرار گرفته است. برتری های این روش در برابر روش دفع حرارت با برج خنک کن شامل: بهای ساخت کمتر، بهای نصب کمتر ، عدم نیاز به استفاده از اسید برای پاک کردن سطوح انتقال حرارت به مدت طولانی و … همچنین دفع حرارت تبخیری در برابر خنک کردن خشک مزایایی را داراست:

• خنک کردن خشک احتمال کریستالیزاسیون را افزایش می دهد.
• در خنک کن تبخیری دمای ژنراتور به علت دمای پایین دفع حرارت کمتر است.
• اگر دما بیش از نقطه جوش آب باشد (که در خنک کردن با هوای خشک هست) نیاز به تکنولوژی بالاتری برای کارکرد مطمئن و به صرفه وجود خواهد داشت.

اما باز هم به دلیل استفاده از آب (گر چه به مقدار کم) این شیوه برای مساله مورد بررسی انتخاب نشده است.

2-2- طرح مناسب به همراه مدل فیزیکی و دیاگرام جریان

با توجه به اهداف اصلی پروژه که در فصل قبل مورد بررسی قرار گرفت می توان اجزاء اصلی سیستم را بنیان نهاد وپس از حل ترمودینامیکی و یافتن خواص ترمودینامیکی در تمام نقاط سیکل، سیستم را از نظر ابعاد هندسی و جنس مواد و نوع اجزاء طراحی کرد، و در نهایت به بهینه سازی و یافتن حالت مطلوب کارکرد سیستم پرداخت. طراحی کلی سیکل در ورودی و خروجی های ژنراتور کندانسور و اواپراتور تفاوتی با سیکل آب- خنک ندارد. آنچه در سیکل هوا خنک اشکال برا نگیز می نمود مساله خنک کردن محفظه جاذب برای انجام شدن عمل جذب آب بوسیله برومیدلیتیم بود. در سیستم هوا خنک به دلیل بالا بودن دمای هوا ورودی به محفظه جاذب دمای تعادل جاذب معمولا 10 الی 15 بالاتر از سیسمتی است که با آب خنک می شود بنابراین غلظت محلول 5 الی 8 درصد بالاتر می رود و این مسئله سیکل را به مرز کریستالیزاسیون نزدیکتر می کند. چندین طرح برای حل این مشکل مورد بررسی قرار گرفت که هیچ یک از نظر ترمودینامیکی معقول نبود. در اینجا دو نمونه از این طرح ها ناموفق برای روشن شدن موضوع ارائه شده است. علت ناموفق بودن اینگونه طرحها را می توان چنین بیان کرد:

میزان انرژی حرارتی که در محفظه جاذب باید دفع گردد مقداری معین دارد که از حل ترمودینامیکی سیکل به دست می آید.

بنابراین قانون نخست ترمودینامیک این محدودیت را ایجاد می کند که اگر تغییر آنتالپی در محفظه جاذب کوچک باشد (بین ورودی و خروجی) برای مقدار معین گرمای متبادله در جاذب باید میزان جرم گذرا یا جرم در گردش زیاد باشد. هر چه این جرم در گردش کمتر باشد از نظر مکانیکی و تجهیزات ماشین مطلوبتر خواهد بود. از طرفی چون اختلاف دمای مخلوط در محفظه جاذب (بین ورودی و خروجی) را نمی توان از حدی بالاتر برد( با توجه به اینکه اختلاف دمای هوای خنک کننده در عبور از محفظه جاذب زیاد نمی باشد و نیز در مورد غلظت محلول در خروجی از جاذب محدودیت داریم, چرا که باعث می شود غلظت کل سیستم و در نتیجه محلول خروجی از ژنراتور بالاتر رود و سیستم به مرز کریستالیزاسیون نزدیکتر شود) نیاز به جرم در گردش در محفظه جاذب داریم.

طرح نهائی که از نظر ترمودینامیکی بررسی شد و به جواب رسید استفاده از ماشین ارائه شده در مرجع [2] می باشد. با اینکه این ماشین با آب خنک می شود، اما به دلیل استفاده از مکانیزم جذب داخل لوله بجای جذب روی لوله منطبق با شرایط مسئله ما می باشد. توضیحات بیشتر راجع به محفظه جاذب در فصل مربوطه آورده خواهد شد. همچنین دیاگرام جریان و مدل فیزیکی در اشکال 3-2 و 4-2 نمایش داده شده اند.