تحقیق درمورد خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

اختصاصی از هایدی تحقیق درمورد خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

خوردگی همیشه قسمتی اجتناب ناپذیر در تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی بوده است. هر چند قسمت عمده ای از این مشکلات به عوامل دیگری نسبت داده می شوند که یک تعداد بیشماری از آنها به جنبه های مختلف خوردگی بستگی دارد. در واقع مشکلات خوردگی هزینه های عملیاتی و نگهداری نفت را بالا می برد. وقفه های برنامه ریزی شده به منظور تعمیر خرابی های خوردگی موجود در لوله کشی و تجهیزات می تواند هزنیه های بالایی را به همراه داشته باشد. و هر عملی که بتواند ایمنی روند کار را بالا ببرد بسیار مفید واقع خواهد شد. نسبت بالای مشکلات خوردگی به این وقفه ها بستگی دارد. هنگامیکه دستگاهها به منظور نظارت و تعمیر در فضای آزاد باز می‌شود به سطح فلزی آن در هوا و رطوبت دچار خوردگی می‌شود. این مسئله باعث وجود حفره و شکستگی در سطح آن می‌شود مگر اینکه از بروز چنین مسائلی جلوگیری کنیم. هنگامیکه قطعات دستگاه در طی این وقفه ها شکسته می شوند، سطح آن با فرورفتگی آب دچار خوردگی می شود.

در بیشتر مواقع، تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی با سوختن جریانات هیدروکربن، گازهای قابل اشتعال و بسیار سمی، اسیدهای بسیار قوی که اغلب در فشار و دمای بالا هستند؛ همراه می باشد. با وجود فلزات و آلیاژهای بسیار زیاد، تنها تعداد بسیار کمی از آنها می توانند در ساختمان دستگاه و لوله کشی آن بکار روند. این فلزات شامل فولادهای کربنی، چدنهای ریخته گری - فولادهای کم آلیاژ- فولادهای زنگ نزن،آلومینیوم، مس، نیکل، تیتانیوم و آلیاژهایشان می باشد. این مواد باید در روند آماده سازی تصفیه و عملیات پتروشیمی مورد بررسی و انتخاب و استعمال قرار بگیرند. بعلاوه، اطلاعات خاص در خصوص خواص مکانیکی، ترک‌های خوردگی، کنترل خوردگی فراهم خواهد شد.

«انتخاب مواد»

انتخاب مواد در این ساختار نقش مهمی را در زمینه های اقتصادی و اعتبار و تضمین بخش های تصفیه و عملیات پتروشیمی ایفا می کند. به همین دلیل، انتخاب مواد باید بسیار دقیق صورت گیرد. یک ماده باید چندین مورد اخطاری را قبل از مردود شدن در انتخاب فراهم آورد. از بکار بردن موادی که خود به خود شکسته شوند یا موادی که تحت خوردگی SCC قرار می‌گیرند می بایست اجتناب شود. همچنین موادی که دچارخوردگی یکپارچه می شوند با موادی که دچار خوردگی حفره‌ای می شوند. تأثیر محیط در خواص مکانیکی یک ماده می تواند مهم واقع شود. شرایط موجود می‌تواند یک فلز مفتول شدنی را به یک فلز شکننده که در اثر گرما از بین می‌رود تبدیل کند.

یک ماده نباید تنها برای شرایط عادی مناسب باشد. بلکه باید در شرایط ناپایدار و در مواجهه با شروع کار، قطع کار و شرایط اضطراری مفید واقع شود. اغلب در مواجهه با چنین شرایطی است که زوال و خرابی روبرو می‌شویم.

از نگرانی های موجود، رویارویی و چگونگی عملکرد دستگاهها در مقابل احتراق می باشد. مواجهه غیرقابل انتظار در مقابل دماهای بسیار بالا می تواند باعث وجود ویژگی های مکانیکی شود که می تواند مسائل زیانبخش را به همراه داشته باشد. هرچند تمام موارد احتیاطی و ایمنی می تواند احتراق را به حداقل برساند، مهندسین مسئول انتخاب موادی می باشند که بتوانند در مواجهه با احتراق به درستی عمل نمایند. این مورد کاربرد فلزاتی را که نقطه ذوب پایینی دارند یا ممکن است بر اثر احتراق از بین بروند را محدود می‌کند. در خصوص لوله کشی و مجهزسازی پالایشگاهها مجبور به استفاده از جریانات هیدروکربن می باشیم، از سوی دیگر نیاز به مقاومت در برابر احتراق در آب سرد و سیستم هوایی در آنجا درنظر گرفته نشده است، هرچند عملیات پتروشیمی ممکن است شامل برخی از مراحل باشند که اصلاً خطرات و اشتعال زا نمی‌باشد ولی باید تمام تجهیزات در مقابل احتراق مقاوم باشند. فقدان قوانین مقاومت در برابر احتراق استفاده از ترکیبات پلاستیکی را رد می کند با این حال که این مواد در مقابل خوردگی بسیار مقاوم می باشند. بعلاوه ترکیبات پلاستیکی ممکن است در حین وقفه ها خراب شوند: این ماده به منظور ترکیبات آزاد باقیمانده هیدروکربن و بخار قبل از عملیات نگهداری و بررسی مورد نیاز واقع می شود. آخرین مرحله در انتخاب مواد یک مرور تکنیکهای کنترل خوردگی که انتخاب شده، می باشد. یک تضمین کلی که یک دستگاه برای ایجاد اعتبار فراهم می کند، باید وجود داشته باشد. این شرایط شامل شروع کار، وقفه در انجام کار، حالت تعلیق و حالت اضطراری در کار می باشد.

«مواد اصلی»

معیار انتخاب مواد برای یک تعداد از ترکیبات آهنی و آلیاژهای غیرآهنی در تصفیه نفت و کاربردهای پتروشیمی مورد استفاده واقع می شود.

فولادهای کربنی و کم آلیاژ:

فولادهای کربنی دست کم در 80 درصد از ترکیبات مصرفی در تصفیه ها و تجهیزات پتروشیمی، مورد استفاده واقع می شود، زیرا که بسیار کم هزینه، قابل دسترس و قابل ساخت می باشد. اگر شرایط تغییر کند بعنوان مثال روند دمایی می‌تواند کاهش یابد، جریانات هیدروکربن خاموش شده اند. تزریق مواد اضافی به منظور کم کردن مشکلات خوردگی با فولادهای کربنی بکار می روند.

مقاله درمورد خوردگی فلزات و اثرات آن بر صنایع مختلف ‏

اختصاصی از هایدی مقاله درمورد خوردگی فلزات و اثرات آن بر صنایع مختلف ‏ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : فیزیک _ فلزات _ صنایع ،

فرمت فایل:   ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) 

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

---

 قسمتی از محتوای متن ...

تعداد صفحات : 65 صفحه

عنوان : خوردگی فلزات و اثر آن بر روی صنایع مختلف.
فصل اول مقدمه.
1-1-تعریف خوردگی خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قراردارد تعریف می کنند و بعضی ها اصرار دارند که این تعریف بایستی محدود به ‌فلزات باشد .
ولی بایستی برای حل این مسئله هم فلزات و هم غیر فلزات را در نظر بگیریم .
مثلاً‌تخریب رنگ و لاستیک بوسیله نور خورشید یا مواد شیمیایی ، خورده شدن جدارة کوره فولاد سازی ، و خوره شدن یک فلز جامد بوسیله مذاب یک فلز دیگر و حتی خورد شدن فولادی که در داخل تیرهای بتنی برق قرار دارد تماماً خوردگی نامیده می شوند.
2-1- محیط های خورنده : عملاً‌کلیه محیط ها خورنده هستند،‌لکن شدت خورندگی آنها متفاوت است .
مثالهایی در این مورد عبارتند از : هوا ، رطوبت آبهای تازه ، مقطر،‌نمکدار و معدنی .
اتمسفرهای روستائی، شهری،‌صنعتی ، بخار و گازهای دیگر مثل کلر- آمونیاک –سولفور هیدروژن ، دی اکسید گوگرد وگازهای سوختنی، اسیدهای معدنی مثل اسید کلریدریک، سولفوریک و نیتریک، اسیدها‌ی‌آلی مثل اسید نفتیک‌، استیک و فرمیک، قلیائی ها ، خاکها ، طلاها، روغنهای نباتی و نفتی و انواع و اقسام محصولات غذائی، بطور کل مواد «‌معدنی » خورنده تر از مواد «‌آلی » می باشند.
مثلاً‌خوردگی در صنایع نفت بیشتر در اثر کلرور سدیم ، گوگرد ، اسید سولفوریک و کلریدریک و آب است تا بخاطر روغن ، نفت و بنزین .
کاربرد درجه حرارتهای فشارهای بالا در صنایع شیمیایی باعث امکان پذیر شدن فرآیندهای جدید با بهبود فرآیندها قدیمی شده است ، به عنوان مثال ( راندمان بالاتر ) سرعت تولید بیشتر ، یا تقلیل قیمت تمام شده .
این مطلب همچنین در مورد تولید انرژی از جمله انرژی هسته‌‌ای ، صنایع فضائی و تعداد بسیار زیادی از روشها و فرآیندها صادق است .
درجه حرارتها و فشارهای بالاتر معمولاً باعث ایجاد شرایط خوردگی شدیدتر می گردند بسیاری از فرآیندها و عملیات متداول امروزه بدون استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی غیر ممکن یاغیر اقتصادی می باشند.
زنگ لفظی است که برای آلیاژهای آهنی به کار برده می شود.
زنگ از اکسیدهای آهن تشکیل شده و معمولاً‌اکسید نیتریک هیدراته است .
موقعی که در یک آگهی تجاری ادعا می شود که یک آلیاژ غیر

  متن بالا فقط تکه هایی از محتوی متن مقاله میباشد که به صورت نمونه در این صفحه درج شدهاست.شما بعد از پرداخت آنلاین ،فایل را فورا دانلود نمایید 

---

  لطفا به نکات زیر در هنگام خرید دانلود مقاله :  توجه فرمایید.

• در این مطلب،محتوی متن اولیه قرار داده شده است.
• به علت اینکه امکان درج تصاویر استفاده شده در ورد وجود ندارد،در صورتی که مایل به دریافت  تصاویری از ان قبل از خرید هستید، می توانید با پشتیبانی تماس حاصل فرمایید.
• پس از پرداخت هزینه ،ارسال آنی مقاله یا تحقیق مورد نظر خرید شده ، به ادرس ایمیل شما و لینک دانلود فایل برای شما نمایش داده خواهد شد.
• در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون بالا ،دلیل آن کپی کردن این مطالب از داخل متن میباشد ودر فایل اصلی این ورد،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد.
• در صورتی که محتوی متن ورد داری جدول و یا عکس باشند در متون ورد قرار نخواهند گرفت.
• هدف اصلی فروشگاه ، کمک به سیستم آموزشی میباشد.

---

دانلود فایل   پرداخت آنلاین 

تحقیق درمورد صنایع کوچک در ایران

اختصاصی از هایدی تحقیق درمورد صنایع کوچک در ایران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

صنایع کوچک در ایران و اندونزی

چکیده یکی از راههای توسعه صنعتی که در سالهای اخیر موردتوجه کشورهای درحال توسعه و حتی توسعه یافته قرارگرفته، روی آوردن بـــه کوچک سازی صنایع و اتکا به توسعه و گسترش صنایع کوچک و متوسط به عنوان موتور توسعه صنعتی و اقتصادی است.در ایران، صنایع کوچک علی رغم اینکه از مزایا و امتیازات چشمگیری در توسعه صنعتی و اقتصادی کشور برخوردار است، اما با تنگناهای زیادی مواجه است که به شکنندگی و تعطیلی این صنایع در سالهای اخیر منجر شده است. یکی از مشکلات عمده و چشمگیر صنایع کوچک که قدرت رقابتی آنها را با صنایع بزرگ مشابه به شدت کاهش می دهد، مشکل پیشرفته نبودن فناوری مورداستفاده آنها در فرایند تولید است.در ایـــن مقاله، پس از بــررسی اهمیت نوین سازی واحدها و شرکتهای تولیدی صنعتی کوچک (1) و شناسایی شاخصهای به روز کردن صنایع کوچک، با استفاده از یک مطالعه میدانی از واحدهای تولیدی صنعتی کوچک (49 - 10 نفر کارکن) از سراسر کشور، اقدام به مطالعه وضعیت پیشرفته بودن آنها با استفاده از شاخصهای موردمطالعه می گردد. سپس موانع و مشکلات مدرن بودن صنایع کوچک موردمطالعه قرار می گیرد و راهکارهایی جهت رفع این مشکلات مطرح می شود. مفهوم نوین سازی صنایع کوچکنوین سازی یک فرایند مداوم و مستمر است که با آهنگ سریع نوآوریها و ابداعات فناوری و رقابت بیشتر شتاب می گیرد و درصورتی که بخش صنایع کوچک بخواهد رقابت و حیات اقتصادی خود را حفظ کند، باید به نوسازی، به عنوان یک عامل مهم و اساسی بنگرد. هر نوع نوین سازی در واحدهای صنعتی کوچک باید به افزایش توانایی آنها در میزان فروش منجر شود.هدف نهایی هر برنامه نوین سازی باید به این امر منجر شود که صنایع خوداتکا گردند و بدون آنکه به حمایتهای بیشتری از جانب دولت نیاز داشته باشند، بتوانند واحد تولیدی خود را به گونه ای اداره کنند که از سود اقتصادی مناسبی برخوردار باشند و با ارائه محصولات قابل رقابت بتوانند از بازارهای داخلی و خارجی بهره مند شوند. شاخصهای ارزیابیشاخصهای ارزیابی نوین سازی واحدهای صنعتی کوچک را می توان به شاخصهای فنی و اقتصادی تقسیم کرد که مهمترین ویژگیهای آن به شرح ذیل است (وپا، 1993، ص 200):الف) شاخصهای فنی:1 - جایگزینی و تعویض ماشین آلات و تجهیزات فرسوده با مدلهای جدید و مدرن تر؛2 - حمل و نقل و جابجایی بهتر مواد؛3 - کنترل موجودی دقیق شرکت؛4 - برخورداری از مدیریت صحیح؛5 - برخورداری از حداقل یک سوم نیروی انسانی تحصیلکرده فوق دیپلم به بالا؛6 - برخورداری از روند طراحی و تولید و خط مکانیزه تولید مهندسی؛7 - در طول 5 سال گذشته، حداقل یک بار تغییر در فناوری سخت افزار و نرم افزار واحدهای تولیدی ایجاد شده باشد؛8 - برخورداری شرکت از فناوری پیشرفته بازاریابی برای معرفی و فروش محصولات؛9 - ارائه خدمات بعداز فروش.ب) شاخصهای مهم اقتصادی: 1 - افزایش میزان فروش؛2 - افزایش ظرفیت تولید با قیمت تمام شده کمتر؛3 - افــــــــزایش در سرعت برگشت سرمایه گذاری ها؛4 - صادرات محصولات به خارج؛5 - تنوع در محصولات تولیدی؛6 - برخورداری شرکت از قیمت قابل رقابت در بازارهای داخلی و خارجی؛7 - بهره وری بالای عوامل تولید.بررسی وضعیت مدرن بودن صنایع کوچکبرپایه آخرین آمار دردسترس، تعداد واحدهای تولیدی صنعتی کوچک (49 - 10 نفر کارکن)، در سال 1379، 8426 واحد تولیدی است (مرکز آمار ایران، 1380). از جامعه آماری فوق، یک نمونه 100 تایی انتخاب شد که باتوجه به تعداد گروههای مختلف نه گانه صنعتی وزن هر فعالیت صنعتی و نمونه گیری آماری مناسب از آن در سراسر کشور مشخص شد(2) (جدول 1).درنهایت ازطریق ارسال پرسشنامه به واحدهای تولیدی صنعتی کوچک موردمطالعه، وضعیت مدرن بودن آنها باتوجه به شاخصهای پیشرفته بودن صنایع موردپرسش قرارگرفت که نتایج آن در جدول (2) ارائه شده است.همــان طوری که در جدول (2) ملاحظه می شود، متوسط برخورداری از شاخصهای نوین سازی در صنایع ماشین آلات، تجهیزات ومحصولات فلزی، صنایع شیمیایی و صنایع نساجی، پوشاک و چرم به ترتیب بیشتر از صنایع دیگر بوده است. صنایع چوب و محصولات چوبی و صنایع کاغذ، مقوا، چاپ و صحافی کمتر از شاخصهای نوین سازی برخوردار بوده اند.ضمناً در بین 14 شاخص موردمطالعه، افزایش میزان فروش در طول 5 سال گذشته، تنوع محصولات، برگزاری دوره های آموزشی، روشهای مدرن بازاریابی، برخورداری از واحد مکانیزه تولید وجایگزینی ماشین آلات، بیشتر از سایر شاخصها موردتوجه صنایع کوچک بوده است و صادرات محصولات (به عنوان یکی از شاخصهای مدرن بودن) چندان موردتوجه آنها نبوده است. تفکیک واحدهای صنعتی کوچک به مدرن و غیرمدرندر این بخش از تحقیق، با استفاده از اطلاعات به دست آمده از 14 شاخص مدرن بودن 100 واحد صنعتی کوچک موردمطالعه، آنها را به صنایع مدرن و غیرمدرن طبقه بندی می کنیم. در اینجا باید پرسید آیا شاخصهای 14گانه موردمطالعه تاثیر یکسانی در مدرن بودن واحد تولیدی دارند؟از آنجا که وزن دادن به هرکدام از شاخصهای 14گانه مدرن بودن صنایع از لحاظ تاثیری که در مدرن سازی صنایع دارند، دارای مبنای علمی و فنی، تجربی نیست، لذا پس از مشورت با کارشناسان و استادان مجرب اقتصاد صنعتی، تصمیم بر آن شد که وزن مساوی به شاخصهای 14گانه داده شود و تاثیر هرکدام از آنها در مدرن سازی واحدهای تولیدی یکسان تلقی گردد. همچنین تصمیم گرفته شد که واحدهای تولیدی که حداقل از شاخصهای مدرن بودن موردمطالعه (حداقل 9 شاخص) را رعایت کرده اند، به عنوان واحدهای تولیدی نسبتاً مدرن و واحدهای تولیدی که کمتر ازشاخصهای مدرن بودن _(کمتر از 9 شاخص) را رعایت نکرده اند به عنوان واحد تولیدی نسبتاً غیرمدرن تلقی شود.طبق ضابطه فوق، از 100 واحد تولیدی موردمطالعه، 34 واحد تولیدی صنعتی کوچک نسبتاً مدرن و 66 واحد تولیدی نسبتاً غیرمدرن بودند. موانع و مشکلات نوین سازیبدون شک نوین سازی واحدهای تولیدی صنعتی کشور هم به نفع صاحبان واحدهای تولیدی است و هم یکی از راههای توسعه صنعتی در کشور است. زیرا از یک طرف صاحبان واحدهای تولیدی با نوین سازی واحد تولیدی خود قادر به تولید محصولات با کیفیت بالا و با قیمت نسبتاً مناسب و قابل رقابت با محصولات مشابه داخلی و خارجی هستند. ازطرف دیگر، یکی از شاخصهای توسعه صنعتی و اقتصادی کشور، تغییر در مبانی علمی وفنی تولید به منظور تغییر ساختار تولیدی کشور از حالت سنتی به مدرن است (عظیمی، 1371، ص 21) و این امر با نوین سازی صنایع تحقق می یابد. در پرسشنامه ارسالی به واحدهای تولیدی صنعتی کوچک، سوالی در ارتباط با موانع و مشکلات مدرن سازی صنایع پـــرسیده شد که نتایج پاسخ آن به شرح جدول (3) است.همان طوری که در جدول شماره 3 ملاحظه می شود، از 100 واحد تولیدی صنعتی کوچک موردمطالعه، 81 واحد تولیدی کمبود سرمایه، 61 واحد تولیدی کمبود نیروی انسانی متخصص و ماهر، 82 واحد تولیدی عدم برخورداری از حمایتهای دولت و 79 واحد تولیدی کمبود اطلاعات از فناوری های جدید را از موانع و مشکلات نوین سازی واحدهای تولیدی صنعتی کوچک مطرح کرده اند. نتیجه گیریباید توجه داشت که نوین ســازی صنایع (به خصوص واحدهای صنعتی کوچک)، یک فرایند جمعی است که در آن تمام کشور باید مداخله و مشارکت داشته باشد و کلیه فعالیتهای صنعتی را دربرگیرد. نوین سازی باید همچنین تمام جنبه ها و ابعاد مختلف صنعت مانند مدیریت، بازارها، اعتبار مالی و روابط کاری و همین طور تولید وفرایند تولید را موردتوجه داشته باشد. نوین سازی فقط زمانــــی موفقیت آمیز خواهدبود که مدیران و صاحبان واحدهای تولیدی کاملاً دارای انگیزه باشند و مدرنیزاسیون را به عنــــــوان یک نیاز اجتناب ناپذیر جهت ادامه فعالیت تولیدی خود و افزایش سودآوری تلقی کنند و مسئولان صنعتی و برنامه ریزان اقتصادی کشور نیز باید به این موضوع توجه کنند که یکی از الزامات توسعه و پیشرفت صنعتی کشور، نوسازی صنایع کوچک و بزرگ است و سیاستها و برنامه ریزیهای کلان نیز باید در این راستا باشد.در گذشته از نوسازی صنایع این تلقی وجود داشت که تعویض ماشین آلات فرسوده و جایگزینی آنها توسط ماشین آلات مدرن تر به نوسازی آنها منجر می شود. اما امروزه چنین برداشت محض از نوسازی صنایع به هیچ وجه موردتایید کارشناسان و متخصصان صنعتی و اقتصادی نیست. بلکه باید نوسازی صنایع را از دو بعد فنی و اقتصادی مدنظر قرار داد:

تحقیق درمورد ایمنی در صنایع

اختصاصی از هایدی تحقیق درمورد ایمنی در صنایع دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 18

ایمنی صنعتی

ارگونومی (مهندسی فاکتورهای انسانی)

ارگونومی بعنوان رشته ای از علوم که با بدست آوردن بهترین ارتباط میان کارگران و محیط کاری شان ، مرتبط است تعریف میشود . ارگونومی با ارزیابی قابلیتها و محدودیتهای انسان (بیومکانیک و آنتروپومتری ) ، استرسهای کاری و محیطی (فیزیولوژی کار و روانشناسی صنعتی ) ، نیروهای استاتیک و دینامیک روی بدن انسان (بیومکانیک )، احتیاط (روانشناسی صنعتی ) ، خستگی (فیزیولوژی کار و روانشناسی صنعتی )، طراحی و آموزش و طراحی ایستگاه کاری و ابزارها (آنتروپومتری و مهندسی )، سر و کار دارد. بنابراین ارگونومی از خیلی از علوم و مهندسی تشکیل یافته است . موضوع ارگونومی : ارگونومی شغلی تلاش میکند تا با بازبینی سیستم های کاری ، آنها را در جهت کاهش استرسهای حرفه ای تغییر دهد . اصول ارگونومی در صنعت : طراحی تغییر ، جایگزینی و نگهداری تجهیزات برای ارتقای بهره وری ، زندگی کاری و کیفیت تولید طراحی و تغییر فضاهای کاری و جانمایی کاری برای سهولت و سرعت عملیات خدمات و نگهداری طراحی و تغییر روشهای کاری شامل اتوماسیون و تخصیص وظیفه بین اپراتور و ماشین کنترل فاکتورهای فیزیکی (گرما ،سرما،صدا،ارتعاش ،نور) در محل کار برای تولید بهتر و ایمنی کارکنان فاکتورهای استرس در محیط های کار : هر محیط کاری فاکتورهای استرس مخصوص خود را دارد. در زیر فاکتورهای استرس شناخته شده در محل کار آمده است . پیچیدگی و تعدد ابزارهای مورد استفاده در محیط کار وضعیتهای محیطی غیر طبیعی (گرما ، صدا ، ارتعاش ، روشنایی ، مواد سمی و …) بار کاری فیزیکی و فکری نتایج بکارگیری ارگونومی موارد زیر تعدادی از نتایج بکارگیری اصول ارگونومی در محل کاراست . درک تاثیر مخصوص نوع کار روی جسم کارکنان و کارایی شغلی شان پیش بینی پتانسیل اثرات طولانی مدت (یا تجمعی ) کار روی جسم کارکنان ارزیابی تناسب محل کار و ابزارها برای کارگران جهت انجام کار بهبود بهره وری و آسایش کارگران توسط (تطبیق کار برای شخص ) یا تطبیق شخص برای کار نتایج این قبیل تلاشها دستیابی به بهترین هماهنگی میان قابلیتهای کارگر و نیازمندیهای شغل است . بیومکانیک بیومکانیک ترکیبی از فیزیک مهندسی (مکانیک ) ، آنتروپومتری و پایه علوم پزشکی (بیولوژی و فیزیولوژی ) که از طریق ریاضی مرتبط گشته اند . آن قوانین فیزیکی را برای توصیف پدیده های بیولوژیکی بدن انسان استفاده میشود . اصول بیومکانیک جهت مطالعه پاسخهای بدن انسان به بارها و استرس هایی که در محیطهای کاری بر آن قرار میگیرد، میباشد . فیزیولوژی کار : مطالعه عملکرد ارگانیسمهای انسان توسط استرسهای کار ماهیچه ای تحت تاثیر قرار میگیرد. پاسخهای فیزیولوژیک ناشی از کار فیزیکی شامل سیستمهای ماهیچه ای اسکلتی و قلبی عروقی میباشد. ارزیابی توانایی کاری ضربان قلب اکسیژن مصرفی بیومکانیک حرفه ای بررسی فیزیکی کارگر و ابزار ، ماشین آلات و مواد به نحوی که کارایی بهینه داشته و کمترین آسیبها متوجه شخص گردد اختلالاتی را که بدلیل عدم تطابق قابلیتهای فردی و نیازمندیهای شغلی وجود دارد را به حداقل میرساند و از بروز یک اختلال اسکلتی –عضلانی پیشگیری مینماید . جنبه های بهداشتی ارگونومی پیشگیری از بیماریها و اختلالات ناخواسته و غیبت طراحی بهینه ایستگاههای کاری بهترین استفاده از انرژی تلاش کاری بهترین استفاده از منابع و قابلیتهای کارگر جنبه های اقتصادی ارگونومی استفاده بهینه از انرژی که باعث کارایی بیشتر میگردد دوره های منظم کار و استراحت که باعث بهره وری بیشتر میگردد حذف خستگی که باعث افزایش کیفیت کار میشود . خستگی ناشی از کار خستگی ناشی از کارعبارتست از ضعف و ناتوانی در تمامی حرکات بدن بطوریکه این نوع خستگی در صنعت بصورت خستگی عضلانی (جسمی ) و خستگی روحی (روانی ) ظاهر میشود . انواع خستگی خستگی چشمی خستگی کل بدن خستگی فکری خستگی عصبی خستگی مزمن خستگی ناشی از بهم خوردن ریتم روز و شب عوارض خستگی کاهش توجه کاهش دریافت کاهش سرعت عملکرد فیزیکی و ذهنی کاهش دقت و افزایش اشتباه مصرف انرژی بالا جهت ثابت نگهداشتن راندمان احساس خستگی ، گیجی ، و تحریک پذیری.......

عنوان مقاله :  مهندسی عوامل انسانی در برنامه ریزی تولید

بهره گیری از علم ارگونومی در طراحی و برنامه ریزی همواره آرزویی بزرگ برای متخصصان ارگونومی (مهندسی عوامل انسانی ) بوده است . ولی تجربه نشان داده که تحقق این رویا با مشکلاتی همراه است . برای حصول این امر; درحال حاضر به ابزارآلات ; روشها و دستورالعمل های مربوطه نیاز است . در این مقاله با بازنگری

مقاله در مورد مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستم‌ها

اختصاصی از هایدی مقاله در مورد مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستم‌ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله کامل بعد از پرداخت وجه

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 35

چکیده

در این مقاله تاریخچه شکل‌گیری و تکامل مهندسی صنایع و تغییر آن از مهندسی صنایع سنتی به مهندسی صنایع و سیستم‌ها شرح داده می‌شود. مهندسی صنایع و سیستم‌ها، تعریف و جایگاه آن در سازمان بررسی می‌شود. در پایان به برخی از فعالیت‌های مهندسی صنایع و سیستم‌ها اشاره می‌شود. تاریخچه مهندسی صنایع، سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم، تکامل مهندسی صنایع بعد از جنگ جهانی دوم، ارتباط مهندسی صنایع با مدیریت، تحقیق در عملیات، مهندسی سیستم، علوم کامپیوتر، علم آمار، علم مدیریت، مهندسی فاکتورهای انسانی، رشته مهندسی صنایع و سیستم‌ها، تعریف مهندسی صنایع، نقش مهندسی صنایع و سیستم‌ها در سازمان، حوزه‌های فعالیت مهندسی صنایع و سیستم‌‌ها شامل مطالعات امکانپذیری، استقرار کارخانه یا سازمان، طرح‌ریزی واحدهای صنعتی و خدماتی، برنامه‌ریزی حمل و نقل، جانمایی بخش‌ها، ارزیابی کار و زمان، کنترل موجودی، برنامه‌ریزی تولید، سیستم‌های برنامه‌ریزی مواد موردنیاز، برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات، کنترل کیفیت، مدیریت و کنترل پروژه، برنامه‌ریزی نیروی انسانی و سیستم‌های حقوق و دستمزد، مهندسی فاکتورهای انسانی و سیستم‌های اطلاعات از جمله مباحث این مقاله هستند.

کلیدواژه : مهندسی صنایع؛ مهندسی سیستم‌ها؛ تاریخچه؛ تعریف؛ جایگاه؛ فعالیت‌ها

1- تاریخچه مهندسی صنایع

1-1- سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم

اولین فعالیت‌های مهندسی صنایع مربوط به اقتصاددانهای کاربردی و صنعتگرها است که در حدود سالهای 1800 در انگلستان شکل گرفت. آدام اسمیت1 ، اقتصاددان معرف اسکاتلندی، در سال 1776 در کتاب ثروت ملل ایده تقسیم کار را برای بهبود بهره‌وری مطرح کرد. پیاده‌سازی این ایده روی فعالیت سوزن سازی در یک کارگاه نشان داد که با تقسیم فعالیت به چهار عملیات جداگانه، خروجی 5 برابر افزایش یافت. وقتی که یک کارگر تمام فعالیت را انجام می‌داد در هر روز 1000 سوزن تولید می‌کرد ولی وقتی 10 کارگر به چهار فعالیت تخصصی و جداگانه گمارده شدند می‌توانستند 48000 سوزن تولید کنند. علاوه بر اینکه ظرفیت تولید افزایش یافت، اسمیت نشان داد که با این ایده هزینه ساخت نیز کاهش می‌یابد. اسمیت علت کاهش هزینه ساخت را چنین بیان کرد:

• انجام یک کار توسط یک نفر به صورت مکرر باعث به وجود آمدن مهارت خاص در آن فرد برای انجام آن کار می‌گردد بنابراین می‌تواند در زمان کمتری آن را به پایان رساند.
• صرفه‌جویی در زمان از دست رفته کارگر برای تغییر از یک کار به کار بعدی
• اختراع ابزار جدید و مخصوص برای انجام هر یک از کارها

چارلز ببج2  در تکمیل ایده اسمیت بیان کرد که با گماردن هر کارگر به یک کار خاص، دیگر به مهارت و تجربه زیاد در کار ساخت و تولید نیاز نبوده و نرخ پرداخت به کارگران نیز می‌تواند کمتر باشد و بدین شکل هزینه تولید کاهش می‌یابد. وی نتیجه یافته‌های خود را در سال 1835 با عنوان «اقتصاد ماشین‌آلات و سازندگان3 » ارائه نمود.

در تولید ماشین بخار توسط ماتئو بولتون4  و جیمز وات5 ، استفاده از سیستم‌های مدیریت شامل استانداردها، روش‌های پیش‌بینی، استقرار کارخانه، طراحی کارخانه و سیاست‌های حقوق و پاداش در شکل ابتدایی خود برای کمک در هدایت، مدیریت و کنترل کارخانه آغاز شد.