عوامل شیمیایی مورد استفاده در صنعت سبب بوجود آمدن اکثر بیماری ها و
مسمومیت های ناشی از کار می باشند. برای طبقه بندی بیماری های ناشی از عوامل شیمیائی روش های مختلفی به کار برده شده، ولی ظاهراً بهترین روش طبقه بندی با توجه به راه دخول عوامل شیمیائی به بدن می باشد. لذا با توجه به این امر، تقسیم بندی زیر را می توان انجام داد.
الف- بیماری ها و مسمومیت هائی که ناشی از جذب مواد از طریق دستگاه تنفسی می باشند. ذرات گرد و غبار، گازها و دود از این طریق جذب می گردند.
ب- بیماری ها و مسمومیت هائی که ناشی از جذب مواد از طریق دستگاه گوارشی می باشند. از مواردی که از این طریق ممکن است وارد بدن شوند و ایجاد ناراحتی نمایند ارسنیک، فسفر و سیانورها قابل ذکرند.
ج- بیماری ها و مسمومیت هائی که ناشی از جذب مواد از طریق پوست می باشند، مانند جذب تترا اتیل سرب، آنیلین، تی ان تی و فنول.
گرد غبار:
گرد غبار بر اثر تجزیه مواد مختلف جامد به ذرات بسیار کوچک، تشکیل می شود که این ذرات معمولاً مدّتی در هوا شناور می مانند. اعمال مکانیکی از قبیل خُرد کردن، اره کردن، شکستن، ترکاندن، مته کردن، سائیدن و غیره تولید گرد و غبار می کنند. گرد و غبار از نظر اندازه از ذرات قابل رؤیت با چشم تا ذرات میکروسکپی و اولترامیکرسکوپی تغییر می نمایند. گرد و غبار ممکن است دارای منشاء معدنی – شمیائی باشد. به هر حال انتشار و پراکندگی آن ها در محیط کار، در افرادی که با آن تماس پیدا می کنند، بر حسب جنس گرد و غبار، اندازه ذرات و طول مدت استنشاق و فاکتورهای دیگر، احتمالاً ایجاد عوارض و بیماری های گوناگونی خواهد نمود.
گرد و غبارها را بر حسب این که باعث بیماری های حرفه ای می شوند یا نه، به دو دسته تقسیم می کنند:
الف- گرد و غبارهای بی اثر
این نوع گرد و غبارها آمادگی برای سل و یا سایر عفونت ها ایجاد نمی کنند و به طور کلی ریه ها را مختل نمی نمایند. مهمترین این گرد و غبارها عبارتند از:
1- پورد کربن
2- کربنات های کلسیم و منیزیم
3- سیمان
4- گچ
5- ذرات سمباده
6- گرد و غبار آهن
ب- گرد و غبارهای سمی:
اینگونه گرد و غبارها معمولاً ایجاد ینوموکونیوزهای فیبروتک (بیماریهای ریوی ناشی از گرد و غبار مانند سیلیکوز ، آزیستوز ، انتراکوز ، و غیره) می نمایند که بسته به نوع گرد و غبار، آثار و علائم بیماری پس از مدتی در افراد ظاهر می گردد و بر اثر طول مدت تماس، شخص به عوارض سخت ریوی دچار شده، ظرفیت تنفسی به تدریج کم می گردد. این بیماری ها معمولاً کشنده نیست و ماه ها و سالها، و یا تا آخر عمر گریبان گیر فرد مبتلا می باشد و منجر به از کار افتادگی و علیل شدن شخص خواهد شد.
مهمترین نوع گرد و غبار سمی عبارتند از:
1- سیلیس
2- آزبست یا پنبه نسوز
3- سیلیکاتها
4- زغال سنگ
5- کاربور تانگستن
6- سرب
7- کادمیوم
8- منگنز
9- کرم و کرمات ها
10- آرسنیک
11- سایر ترکیبات فلزی
12- حشره کش ها
13- گرد و غبارهای رادیواکتیو
14- گرد و غبارهای آلی
15- گرد و غبارهای پنبه
16- گرد و غبارهای نیشکر
17- گرد و غبارهای یونجه
18- گرد و غبارهای غلات
ذرات آلوده کننده در محیط کار آثار گوناگونی بر انسان دارد و سلامت افراد را به خطر می اندازد. تعدادی از این آثار بر بدن انسان عبارتند از:
1- اثر بر مجاری تنفسی فوقانی و ایجاد تحریک و آلرژی.
2- اثر بر روی مجاری تنفسی پائینی و ایجاد زخم ها و حفره ها در آن.
3- اثر بر روی نسوج عمیق ریه، در نتیجه استنشاق مواد شیمیائی.
4- اثر بر دستگاه گوارشی، پس از بلع ذرات سمی.
5- اثر موضعی بر روی پوست بدن انسان و ایجاد بیماری های پوستی.
6- اثر بر روی عضوای داخلی بدن، پس از ورود ذرات از راه های گوارشی، تنفسی و پوست و ایجاد آسیب های عمومی.
7- اثر بعضی ذرات از مواد سمی بر سیستم اعصاب.
8- اثر بر مجاری ادرار.
9- اثر بر ساختمان استخوان بندی انسان.
10- اثر بر روی چشمها.
11- اثر مکرر بعضی از مواد تحریک کنند، بر یک موضع بخصوص و ایجاد سرطان.
12- اثر کاهنده بر مقاومت بدن، توسط بعضی از آلوده کننده ها در برابر امراض عفونی.
13- اثر تجمعی بعضی از عناصر سنگین مانند سرب و جیوه و ایجاد بیماری های مزمن.
14- اثر بر اعضای خون ساز و سیستم گردش خون.
15- اثر بر نقاط مختلف بدن و ایجاد حساسیت ها و بیماری های گوناگون دیگر.
راه های پیشگیری و کنترل ذرات در محیط کار:
جهت آلودگی در یک محیط کار، سه عامل وجود دارد:
الف- عامل تولید کننده آلودگی.
ب- عامل انتقال دهنده آلودگی.
ج- کارگیرنده آلودگی.
لذا جهت کنترل آلودگی، باید در کلیه موارد قید شده، کنترل های لازم انجام گیرد.
الف- عامل تولید کننده آلودگی به چند روش قابل کنترل است:
1- جایگزینی
2- تغییر در روش کار
3- جدا کردن
4- روش های مرطوب
5- تعمیرات و نگهداری
6- نظافت عمومی
ب- عامل انتقال دهنده آلودگی با این روش ها قابل کنترل است:
1- ایجاد هواکش های طبیعی یا مصنوعی جهت خارج کردن گرد و غبار و ورود هوای سالم به محل
2- ایجاد هواکش های موضعی در محل بروز گرد و غبار (روی دستگاه ها)
3- جلوگیری از ریخت و پاش
4- ایجاد فاصله
5- تعمیرات و سرویس
ج- شیوه موجود کنترل کارگران بدین گونه است:
1- آزمایش های پزشکی
2- دوزیمتری
3- ماسکهای حفاظتی فیلتردار
4- چرخش کارگری
5- تنظیم ساعت کار
گازها:
گاز به ماده ای گفته می شود که بالاتر از حرارت بحرانی خود قرار گیرد. گازها تعدشان بسیار زیاد و برخی از آن ها در بعضی از تولیدات صنعتی به مقدار قابل ملاحظه ای به مصرف می رسند. برخی از آنها نیز بر اثر فعل و انفعالات شیمیائی، در موقع تهیه بعضی از مواد، تولید می شوند. اغلب گازها دارای بوی نافذ و مدت کوتاهی پس از انتظار قابل تشخیص می باشند. بعضی از آن ها دارای رنگ های خاصی هستند که در غلظت های معین، این رنگ را می توان تشخیص داد. بعضی از گازها بی رنگ و بی بویند و بدین ترتیب وجود آن ها به آسانی حس نمی شود. این گازها در صورتی که خاصیت سمی داشته باشند، بسیار خطرناکند، مانند گازکربنیک.
علاوه بر داشتن خواص سمی، برخی از گازها دارای قابلیت اشتعال می باشند، مانند استیلن، اکسید دوکربن، گاز ذغال، اتیلن، هیدروژن، متان، بوتان و غیره، که ممکن است بر اثر عدم تشخیص وجود آن ها و برخورد شعله، آتش سوزی های مهیبی ایجاد کنند و خطرهای جانی و مالی زیادی به وجود آورند. لذا مسأله نشت گاز، جست و جو و تعیین مقدار آن ها در صنعت اهمیت خاصی دارد.
گازهای خفه کننده به دو دسته تقسیم می شوند: یکی گازهای غیر سمی که با رقیق کردن هوا در تنفس اختلال ایجاد می کنند، عبارتند از انیدرید کربنیک، متان، اتان، ازت، و دیگر گازهای خفه کننده که ضمن اختلال در سیستم تنفسی و جریان خون سیستم عضلانی، اعصاب را نیز مختل می نمایند، عبارتند از: اکسید کربن، گازهای نیتره، گاز آمونیاک، گاز کلر و غیره.
با وجود چنین خطراتی محیطی که از جانب عوامل مختلف شیمیایی به وجود می آید دانشمندان و کارشناسان اهل فن تدابیری را برای مقابله با این خطرات اندیشیده اند و دستگاه های مخصوصی را برای از بین بردن اثرات سوء این مواد و یا حداقل کاهش آن در محیط کار ساخته اند که در ذیل به آن ها اشاره ای جامع خواهیم داشت این دستگاه ها عبارتند از:
دستگاه های کنترل مواد آلاینده هوا در صنایع:
با کاربرد دستگاه هایی می توان میزان آلودگی منتشره از یک منبع – و نهایتاً محیط – را تا حد قابل قبول کاهش داد.البته با این روش ها نمی توان منابع تولید آلودگی یک منبع صنعتی را به صفر مطلق رساند. به همین دلیل حدی را برای غلظت مواد خروجی از یک منبع باید مورد قبول قرار داد که هم با بهداشت و هم با اقتصاد وفق دهد که در جهت حصول به این هدف، کاربرد دستگاه های کنترل می تواند کاملاً مؤثر افتد. از این رو، با توجه به اهمیت این دستگاه ها در حفظ بهداشت هوا و کنترل مواد آلاینده، به طور خیلی مختصر به آن ها اشاره می نمائیم.
الف- دستگاه های کنترل گازهای آلوده کننده هوا:
جدا کردن گازهای مضر و جلوگیری از انتشار آن ها در هوای اطراف، معمولاً به روش های زیر انجام می گیرد.
1- جذب در مایعات:
جذب گازها در مایعات، با استفاده از حلالی که خاصیت انتخابی نسبت به گاز به خصوصی را داراست، صورت می گیرد.
2- جذب سطحی جامدات:
جذب سطحی موقعی صورت می گیرد که گازی از یک سطح جامد صاف و یا متخلخل عبور داده شود. عمل جذب ممکن است منحصراً یک کشش مولکولی باشد و با آن که این کشش با فعل و انفعالات شیمیائی توأم باشد. کربن فعال، اکسید آلومینیوم و ژل سیلیس از جمله مواردی هستند که در جذب گازها مورد مصرف دارند.
3- تقطیر:
با آن که عمل تقطیر، هم به وسیله کم کردن درجه حرارت و هم از طریق بالا بردن فشار امکان پذیر است، ولی در عمل معمولاً از روش کاهش درجه حرارت استفاده می شود. دو نوع دستگاه تقطیر از نظر اصول و کلیات طرح مورد استفاده است. دستگاه تقطیر تماسی، که در آن ماده سرد کننده بخار و ماده تقطیر شده با هم مخلوط می شوند، و تقطیر سطحی، که در آن اختلاط بین ماده سرد کننده و بخار وجود ندارد و هر کدام جداگانه در جدارهای داخلی دستگاه تقطیر حرکت می کند.
4- بعدسوزها:
بعدسوزها قادرند که گازهای مختلف ناشی از فعالیت های صنعتی را که آلوده کننده هوا هستند، بسوزانند و از ورود آن ها در هوا جلوگیری نمایند.
ب- روش های کنترل و جدا کردن ذرات:
از انواع مختلف دستگاه های کنترل ذرات که در صنایع نصب می گردند، چند نوع آن که بیشتر مورد استفاده هستند، عبارتند از:
1- اتاقک های ته نشینی:
اصول کار این نوع دستگاه چنین است که ذرات گرد بر اثر وزن خود، در اتاق عبور گاز به پائین می ریزد. سرعت عبور گاز در اتاق ته نشینی تا حد امکان باید پائین و زمان توقف گاز هر چه ممکن است بیشتر گردد، تا میزان ریزش ذرات افزایش یابد. این دستگاه معمولاً برای غبارگیری مقدماتی و جدا کردن خرده های درشت به کار می رود.
2- سیلکون:
گردگیری در سیلکونها به وسیله نیروز گریز از مرکز انجام می شود. سیلکون از یک لوله استوانه ای که به یک مخروط منتهی می شود، تشکیل شده است و یک دهانه برای ورود گازها و یک لوله برای خروج آن ها در بالای قسمت استوانه ای و یک دهانه خروجی در انتهای قسمت مخروطی برای تخلیه خرده ها دارد. گازها بر اثر ورود مماسی در استوانه یک جریان مارپیچی به طرف پائین و بین لوله تخلیه گازها و بدنه سیلکون کشیده می شوند و سپس در اثر نیروی ثقل و یا حرکات چرخشی فرعی، به طرف دهانه خروجی غبارها در ته سیلکون رانده می شوند.
3- فیلتر یا صافی:
فیلترها عبارت از بستر متخلخلی هستند که قادرند وقتی هوای دارای ذرات معلق از آن ها عبور می کند، ذرات را در سطح خود نگهدارند. جنس فیلترها از مواد مختلف است، لیکن فیلترهای پارچه ای بیشتر مورداستفاده اند. مناسب ترین پارچه صافی نوعی است که مقاومت شیمیائی داشته، درجات حرارت شدید را تحمل کند، در برابر کشیدگی و انقباض مقاوم باشد و هوا به خوبی از آن بگذرد.
این دستگاه معمولاً از چندین خانه تشکیل یافته که هر خانه مجهز به تعدادی کیسه های جمع کننده ذرات می باشد. هنگام ورود هوا یا گاز حاوی ذرات در فیلترهای کیسه ای، دستگاه مکنده، هوا را از داخل کیسه های مکیده و در نتیجه عبور هوا، ذرات گرد و غبار به سطح داخلی کیسه ها می چسبند. هر گروه از کیسه های فیلتر در خانه مربوط به خود به دستگاه تکان دهنده مجهز می باشد که متناوباً و به طور اتوماتیک برای هر خانه به حرکت در می آید تا ذرات جمع شده در فیلترها را تخلیه نماید.
4- غبارگیرهای هیدرولیک (جمع آوری ذرات به طریقه شستشو):
در این دسته از غبارگیرها، یک مایع که معمولاً آب، یا آب و یک جسم خیس کننده است، به کار می رود و غبار به صورت گل و لای جمع آوری می شود. نوعی از آن ها دستگاه شوینده ای است که گلوله های شناور دارد. در این دستگاه گازی که از قسمت پائین وارد می شود، به طرف بالای دستگاه جریان می یابد و از بین گلوله هائی که بر اثر عبور گاز و جریان آب متحرک می شوند، عبور می کند و در نتیجه با قشر نازکی از آب مجاور می شود. بر اثر این کار ذرات از آن جدا گشته، در ته دستگاه به صورت گل و لای جمع آوری و سپس تخلیه می شوند.
یکی از مزایای غبارگیرهای هیدرولیک این است که علاوه بر ذرات، برخی از بخارات را نیز جدا می کنند. لیکن مشکلی که در استفاده از غبارگیرهای هیدرولیک مطرح است، مصرف گل و لای تولید شده می باشد، زیرا این گل و لای در اکثر صنایع مورد استفاده نیست. به علاوه به علت مصرف آب زیاد، برای نواحی کم آب مناسب نیستند. بنابراین قبل از تصمیم گیری نسبت به انتخاب غبارگیرهای هیدرولیک، باید به شرایط محلی توجه شود.
5- غبارگیرهای الکتریکی (الکتروفیلتر):
اساس کار رسوب دهنده های الکتریکی، برای رسوب خرده های موجود در گازها، باردار کردن ذرات است تا ذرات باردار به سوی الکترود جمع کننده رانده شوند. غبارگیرهای الکتریکی، در مقایسه با سایر دستگاه های کنترل ذرات دارای راندمان بالاتری است و برای جذب ذرات ریزتری که در دستگاه های دیگر به خوبی جذب نمی گردند، کارآیی بیشتری دارد.
درخاتمه اضافه می نماید که گاهی به دلایل زیر، در شرایط خاصی، چند نوع دستگاه کنترل ممکن است به صورت سری مورد استفاده قرار گیرد.
- به منظور جلوگیری از انسداد دستگاه کنترل اصلی و کاهش بار وارد به دستگاه
- جمع آوری کننده به عنوان واحد درشت کننده، کار می کند و ذرات حاصله بزرگتر شده، در دستگاه اصلی با سهولت بیشتری جمع آوری می شود.
- جمع آوری کننده اولیه، در مواردی که واحد اصلی به دلیلی انجام وظیفه نکند، نقش واحد اصلی را بازی می کند.
- کاهش درجه حرارت گازهای خروجی در دستگاه کنترل اولیه، در حدی که عمل دستگاه کنترل اصلی را به نحو مطلوب امکان پذیر سازد. مانند نصب دستگاه های شست و شو دهنده قبل از فیلترهای کیسه ای، برای گازهای با درجه حرارت بالا، که چنانچه مستقیماً به فیلترهای کیسه ای هدایت گردند کار آن ها را مختل می سازند.
- جمع آوری کننده های مختلف را ممکن است برای جدا کردن یک مخلوط، از آلوده کننده ها، به طور سری به کار برد. مانند جدا کردن ذرات قابل انحلال و غیره.
لازم به یادآوری است که در اکثر موارد، انتخاب و استفاده از دستگاه های کنترل کار ساده ای نیست و نیاز به مطالعات دقیق ترکیبات آلوده کننده و آگاهی از قوانین و مقررات محلی دارد، زیرا خواص فیزیکی و شیمیائی آلوده کننده ها، حتی در مورد یک نوع آلوده کننده، ثابت نیست و دارای تغییرات قابل توجهی هستند. از این رو قبل از انتخاب دستگاه کنترل کننده، باید بررسی های لازم در مورد غلظت ذرات، درجه حرارت گاز، میزان جریان گاز، ترکیب و وزن مخصوص گاز و غیره انجام گیرد، تا با در دست داشتن تمام اطلاعات مورد لزوم بتوان دستگاه کنترل کننده مناسبی را انتخاب نمود.
حفاظت از ماشین آلات و ایمنی افراد
معمولاً ماشین ها و ابزاری که امروزه در صنعت به کار گرفته می شوند، به انواع و اقسام مختلف تقسیم بندی می شوند و هر یک از آن ها نیز تنوع خاص خود را دارد. بنابراین نمی توان برای حفاظت از همة ماشین های صنعتی برنامه ای مشخص پیشنهاد کرد. علیهذا در این مختصر سعی می شود تا برای پاره ای از ماشین آلات صنعتی که جنبة عمومی و از لحاظ حفاظت اهمیت زیادتر دارند، مطالبی ارائه شود.
استفاده از ماشین هائی که از نظر خطر آفرینی دارای اهمیت می باشند، مستلزم اتخاذ تدابیری حفاظتی خاصی است، چرا که در آغاز انقلاب صنعتی، استفاده از ماشین های مختلف خطرهای زیادی را نیز در پی داشت.
اصولاً حفاظ ایمنی برای ماشین آلات، اغلب توسط کارخانه های سازنده تعبیه می گردد، ولی گاه دیده می شود که به سبب عدم آگاهی و پائین بودن آموزش، در روزهای اولیه این حفاظ های ایمنی به دلیل این که ظاهراً مانع و مزاحم تولید هستند، برداشته می شوند که کار نادرستی است. در بعضی از کشورها، رسیدگی به مؤثر بودن حفاظها و تأیید استفاده از آن ها، تحت نظر کمیسیونی مرکب از نمایندگان بازرسی کار، بیمه های اجتماعی، سازندگان ماشین آلات، خریداران و کارگران انجام می گیرد. مثلاً در انگلستان، این کمیسیون راه حلهای تازه ای برای حفاظت پرسهای فلزی و ماشین آلاتی که در نساجی و صنعت کائوچو مورد استفاده قرار می گیرند، پیشنهاد نموده است. این سیستم در هلند برای حفاظت آسانسوها و حمل و نقل و انبار کردن مایعات قابل اشتعال اعمال شده است.
اجرای تصمیمات این نوع کمیسیون ها نه تنها در حل مسائل دشوار فنی بلکه هنگامی نیز که الحاق وسایل حفاظتی لازم عمل مهمی در قیمت تمام شده مواد و وسایل بوده (مثلاً در مورد آسانسورها) امتحان بسیار خوبی داده است و به انجام همکاری افراد دلسوز و علاقمند افزوده است.
- به طور کلی وسایل حفاظتی باید طوری ساخته شود و مورد استفاده قرار بگیرد که دارای شرایط زیر باشد:
1- حفاظت را به طور مثبت و کامل تأمین نماید.
2- از هرگونه وارد شدن به منطقه خطر پیشگیری کند.
3- موجب ناراحتی و اشکال برای شخصی که از دستگاه استفاده می کند، نگردد.
4- به طرز بیهوده ای به تولید ضرر نزند.
5- به طور خودکار، یا با حداقل کوشش به کار گرفته شود.
6- با دستگاه و کاری که باید انجام گیرد، تناسب داشته باشد.
7- بهتر است جزئی از ماشین باشد.
8- مانع روغنکاری، بازرسی، تنظیم و تعمیر ماشین نگردد.
9- بتواند مدت طولانی با حداقل مراقبت مورد استفاده قرار گیرد.
10- در مقابل فرسودگی معمولی و ضربه مقاومت نماید.
11- بادوام باشد و در مقابل آتش سوزی و مواد خورنده مقاومت نماید.
12- خود یک عامل خطر نباشد (دارای اجزائی نباشد که موجب حادثه گردد).
13- نه تنها در برابر مخاطرات احتمالی، بلکه در برابر حوادث پیش بینی نشده، نقش حفاظتی داشته باشد.
حال یکی از مهمترین و پرکارترین دستگاه های صنعتی که درصد زیادی از تلفات و خسارات جانی را به همراه دارد و باید روی این دستگاه ها بیشتر اعمال حفاظت شود و ذکر می شود که با اهمیت ترین آن ها و راه های ایمن سازی آن ها بدین شرح است:
دستگاه های پرس:
پرس ها ماشین هایی هستند که بر روی قطعه کار با فشار بدون ضربه کار می کنند. آن ها برای شکل دادن فلزات مختلف، نظیر خمکاری، مستقیم کردن، پرس، تزریق و کشش صفحات فلزی و همچنین به منظور جوش دادن قطعات در فشار زیاد به کار برده می شوند.
کلیه پرسها دارای میز کار هستند که ممکن است ثابت یا متحرک باشند.
به طور کلی برای تامین حفاظت در انواع پرس ها، با کارهای مختلف، باید این اقدامات انجام شود:
الف- پرس ها باید هر روز قبل از شروع به کار، مورد بازدید و آزمایش قرار گیرد.
ب- کلیه وسایل انتقال نیرو، از قبیل چرخ دنده ها، فلکه ها، تسمه ها و چرخ های طیار، باید حفاظ گذاری شود.
ج- پرس ها باید مجهز به وسائلی باشند که از براه افتادن بی موقع دستگاه جلوگیری کند. همچنین باید دارای وسیله تک ضربه ای نیز باشند. وسائل تک ضربه ای برای تامین حفاظت کارگران نقش اساسی دارند. و دستگاه های ضد ضربه برای جلوگیری از خرابی خود ماشین پرس مورد استفاده می باشند.
برای تامین حفاظت کارگران در مقابل خطرهای ناشی از کار با پرسها، باید به این نکات توجه داشت:
1- تغذیه و تخلیه اتوماتیک قطعات کار توام با حفاظ گذاری قسمت کشوئی که مانع ورود دست کارگر به منطقه خطر شود.
2- محدود کردن کورس کشوئی به میزان 8 تا 10 میلی متر.
3- نصب صفحه های حفاظتی ثابت که جلو کار را کاملاً می پوشاند و از ورود دست کارگر به داخل منطقه جلوگیری می کند.
4- استفاده از حفاظهای رد کننده. عمل این حفاظ طوری است که موقع پائین آمدن تسمه، اهرم متحرک نیز که به آن متصل شده، با سنبه پائین می آید و باعث می شود که دو اهرم موازی (که به بدنه ثابت پرس به طور لولائی متصل شده اند) به سمت راست حرکت کنند و چنانچه دست کارگر در منطقه خطر سنبه باشد، به وسیله لوله لاستیکی به سمت راست رانده می شود و در محل بی خطری درکنار پرس، دست را بین دو قطعه قابل ارتجاع D و D' نگه می دارد.
این نوع حفاظ برای پرسهایی که با سرعت متوسط کار می کند مناسب می باشد و در سرعت های بالا ضربه شدیدی به دست وارد می کند و برای پرسهای سریع، استفاده از صفحات حفاظتی ثابت مناسب تر است.
محل و طرز نصب پرسها:
پرس ها باید در محل هائی که نور آفتاب به قدر کافی وجود داشته باشد نصب شوند و در هنگام شب، علاوه بر روشنائ محل کارخانه، باید محل کار پرسها به وسیله لامپهای مخصوص کاملاً روشن گردد.
بین یک پرس و پرس دیگر باید حداقل 1 متر فاصله باشد.
حفاظ پدالها:
در موقع تنظیم سنبه و ماتریس یا تعمیر آن ممکن است قطعه ای روی پدال بیفتد یا پا با پدال تماس پیدا کند و به طور ناگهانی پرس را به کار اندازد و ایجاد خطر کند.
برای جلوگیری از این خطر نیز اقداماتی انجام شده است:
1- حفاظ مانع دار:
در سیستم حفاظ مانع دار (شکل 43)، چنانچه پا را روی پدال فشار دهند، پائین نمی آید و عمل نمی کند. برای پائین آمدن پدال، باید با نوک پنجه پا ضربه ای با قابل بزنیم که در این حالت مانع B از زیر پدار رد می شود و با فشار روی آن پائین می آید. پس از برداشتن پا از روی پدال، فنر تحت D، قاب A را به جلو رانده و مانع B که با عمل فنر بالا رفته، زیر پدال قرار می گیرد.
2- حفاظ لولادار
در سیستم حفاظ لولادار، پدال در حالت عادی عمل نمی کند، برای به راه انداختن پرس کافی است آن را با پا حول محور گردانیده، به حالت افقی در آوریم و پس از آن روی پدال فشار دهیم.
3- حفاظ پوششی
در سیستم حفاظ پوششی، پوشش روی پدال قرار می گیرد و مانع سقوط اشیاء روی آن و به کار انداختن غیر مترقبه ماشین می گردد.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 27 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
دانلود مقاله عوامل شیمیایی مورد استفاده در صنعت و بیماریها
