مقاله دستگاه ریخته گری

اختصاصی از هایدی مقاله دستگاه ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

       نگاهی به آمار تولید قطعات ریختگی در دنیا نشان می دهد که بین آلیاژهای ریخته گری ، تولید قطعات چدنی ریختگی بصورت چشمگیری بالاترین مقدار را به خود اختصاص داده است . انواع قطعات چدنی به شکل و اندازه های متنوع در کشورهای صنعتی تهیه می گردد و بررسی و تحقیقات دائمی در ارتباط با تکنولوژی تولید چدنها خصوصیات فیزیکی و مکانیکی آنها همچنان ادامه دارد .

       چدنها دستة بزرگی از آلیاژهای گروه فلزات آهنی را تشکیل می دهند . این دسته از جمله آلیاژهایی هستند که قابلیت ریخته گری عالی دارند ، بسهولت ذوب و تهیه شده و در حالت مذاب از سیالیت زیادی برخوردارند و سبب خصوصیات خوب و در بعضی موارد مشخصات استثنایی منحصر به فرد برای تولید انواع مختلف قطعات و محصولات مورد استفاده قرار می گیرند ، در بین انواع چدنهای ریختگی که هر یک از مشخصات ویژه و جالبی بر خوردارند و به همین دلیل کاربرد خاص خود را در جای مناسب یافته اند ، چدن خاکستری بدلیل مزایای تکنیکی ریخته گری ، سهولت ذوب ، کاربرد وسیع و صرفة اقتصادی بالاترین مقدار تولید را دارد .

       در حال حاضر شرایط جدید به نحوی است که نیازی بیش از پیش به طراحان و مهندسین آگاه و بصیر به اصول متالورژیکی در رابطه با کاربرد و انتخاب این مواد احساس می شود .

       چدن همانند فولاد در برگیرندة خانوادة بزرگی از آلیاژهای پایة آهن است . چدنها چه از نوع آلیاژی و چه از نوع غیر آلیاژی از موقعیت بی مانندی در کلیة جنبه های مهندسی برخوردار هستند و از این رو دامنة کاربرد آنها روزبه روز وسیـعتر
می گردد .

       چدن خاکستری پر مصرفترین نوع از انواع خانوادة چدنها است ، که در ساخت بسیاری از قطعات صنعتی کاربرد اساسی دارد ، از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد :

1ـ پوستة سیلندر          2ـ کفشک ترمز قطار           3ـ بدنة ماشین آلات صنعتی

4ـ بوش سیلندر             5ـ رینگ و پیستون

       افزایش روز افزون تولیدات صنعتی و عدم دستیابی به منابع ارزان قیمت باعث شد تا تولید کنندگان این قطعات به فکر تولید با اوزان کمتر باشند . در این راه بیشترین توجه از جانب سازندگان قطعات اتومبیل به این بخش معطوف شد .

       تولید اجزای اتومبیل بصورت مقاطع نازک ضمن کاهش وزن و صرفه جویی در استفاده از مواد اولیه و کاهش قیمت تمام شده باعث افزایش راندمان کاری اتومبیل و کاهش میزان سوخت مصرفی در اتومبیل نیز است . تولید مقاطع نازک چدن خصوصاً در قالبهای فلزی با مشکلات فراوانی روبرو است . حساسیت بالای چدن به سرعت انجماد ،‌ باعث شده تا تولید قطعات نازک چدنی در قالبهای فلزی بسیار حساس باشد. بوش سیلندر اتومبیل یکی از قطعات بسیار حساس در صنعت اتومبیل سازی است . شرایط کاری نحوة عملکرد این قطعه در موتور اتومبیل ایجاب می کند ، این قطعه از مقاومت به سایش بالایی برخوردار بوده و در شرایط کاری تغییرات ساختاری در آن مشاهده نگردد .

ویژگیهای لازم برای بوش سیلندر اتومبیل به شرح زیر است :

1ـ ساختار زمینة پرلیت با کمتر از 5% فریت و عاری از فاز کاربید یوتکتیک

2ـ مورفولوژی گرافیت در ساختار زمینه از نوع A

3ـ ثبات ابعادی در برابر تغییرات درجه حرارت

4ـ وجود ترکیبات ، فسفید یوتکتیک و سولفید منگنز در ساختار زمینه

5ـ سختی در محدودة 260 ـ 240 برنیل

       یکی از روشهای تولید بوش سیلندر ، استفاده از روش گریز از مرکز در قالب فلزی می باشد . استفاده از قالب فلزی در تولید این قطعة چدنی باعث می شود تا ایجاد ساختار مناسب و عاری از فاز کاربید با مشکلات عدیده ای روبه رو گردد .

       با مطالعة مراجع مختلف چنین حاصل می شود که محققین اکثراً به دنبال حذف ساختار کاربید در چدنهای خاکستری بوده اند زیرا که کاربید عاملی مضر برای ماشین کاری و ... می باشد ، لذا تحقیقات بسیار محدودی در زمینة پیش برد منطقة تبریدی توأم با کنترل مورفولوژی گرافیتها در مقالات به چاپ رسیده است ، این امر سبب شد تا برای دستیابی به یک جمع بندی مناسب ، مطالعات مفصلی در زمینة کنترل پروسس ریخته گری و انجماد چدنهای تبریدی به خصوص مطالعة دقیق استحالة یوتکتیک ، کنترل کنندة تشکیل کاربید و گرافیت و عوامل مؤثر بر آن انجام شود .

این مقاله به صورت  ورد (docx ) می باشد و تعداد صفحات آن 134صفحه  آماده پرینت می باشد

چیزی که این مقالات را متمایز کرده است آماده پرینت بودن مقالات می باشد تا خریدار از خرید خود راضی باشد

مقالات را با ورژن  office2010  به بالا بازکنید

پروژه/تحقیق آماده: بررسی انواع روش های تولید (تراشکاری، ریخته گری و شکلدهی) - 138 صفحه فایل ورد - word

اختصاصی از هایدی پروژه/تحقیق آماده: بررسی انواع روش های تولید (تراشکاری، ریخته گری و شکلدهی) - 138 صفحه فایل ورد - word دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

      پیشگفتار

مهندسی  ساخت  و  تولید،  بنا  به  تعریف  انجمن  مهندسان  ساخت  و  تولید  ایران،  «رشته‌ای  از  مهندسی  است  که  به  تحصیلات  و  تجاربی  نیازمند  است  تا  رویه‌های  مهندسی  را  در  پروسه‌های  تولید  و  شیوه‌های  تولید  را  در  صنعت  بفهمد،  به  کار  گیرد  و  کنترل  کند.  و  به  توان  برنامه‌ریزی  در  فرایند‌های  تولید  نیازمند  است  تا  درباره  ابزار‌ها،  روند‌ها  و  ماشین‌آلات  و  تجهیزات  تحقیق  کند  و  آنها  را  بهبود  بخشد  و  امکانات  و  سیستم‌ها  را  برای  تولید  فراورده‌های  با  کیفیت  و  هزینه  بهینه  یکی  کند.»

مهندسان  ساخت  و  تولید  سنسورهای  به  کار  رفته  در  کیسه  ی  هوای  خودروی  شما،  نوک  چاپ  در  چاپگر،  و  کلید  اپتیک  در  تلفن  همراه  شما  را  می  سازند.  آن  ها  همچنین  در  زمینه  ی  تولید  موتورهای  جت  کوچک  ،  تلسکوپ  های  پیشرفته،  سمعک  های  درون  گوشی،  ریزپردازنده  ها،  و  نیز  تولید  سبز  مشغول  به  فعالیتند.  دانش‌آموختگان  این  رشته  یاد  می‌گیرند  چگونه  از  طریق  میکروماشین  کاری  بر  روی  نوک  یک  سوزن  بنویسند،  رباتی  را  کنترل  کنند،  به  کمک  رایانه  مدل‌های  سه  بعدی  پیچیده  بسازند  و  یک  طرح  را  به  یک  ماشین  پرسرعت  انتقال  دهند  تا  آن  را  بسازد.

1-2-       اهمیت

تمامی  فراورده  ها  از  هواپیما  و  خودرو  تا  رایانه  و  اسباب  بازی  باید  تولید  شوند  .  مهندسی  ساخت  و  تولید  دانش  و  هنر  ساختن  فراورده  های  با  کیفیت  با  هزینه  ی  منطقی  است  .  ساخت  و  تولید  شامل  اجزایی  از  مهندسی  مکانیک  ،  مهندسی  برق  ،  مهندسی  مواد  و  مهندسی  صنایع  است.  بخش  های  اصلی  ساخت  و  تولید  روند  های  تولید  ،  برنامه  ریزی  ،  کنترل  کیفیت  ،  طراحی  ابزار  ،  رباتیک  ،  طراحی  به  کمک  کامپیوتر  و  تولید  به  کمک  کامپیوتر  را  شامل  می  شود.

مهندسان  ساخت  و  تولید  روش  ساخت  فراورده  را  طراحی  می  کنند  .  آن  ها  باید  به  اندازه  ی  کافی  با  روش  های  متنوع  تولید  مانند  برش  فلزات  ،  شکل  دهی  ،  مونتاژ  ،  بازرسی  و  تست  آشنا  باشند  تا  بتوانند  روند  تولید  را  طرح  ریزی  کنند  و  برای  یافتن  بهترین  شرایط  کارکرد  تحقیق  کنند  .  ممکن  است  آنها  ابزار  ها  و  ماشین  های  مخصوصی  طراحی  کنند  و  برای  بهبود  بخشیدن  به  روش  های  تولید  کنونی  نو  آوری  هایی  به  خرج  دهند  .  آنها  استاندارد  های  کارها  را  تعیین  می  کنند  و  مراحل  تولید  را  هماهنگ  می  کنند  تا  روند  همواری  را  از  دریافتن  مواد  اولیه  تا  صادر  کردن  قطعات  ساخته  شده  تضمین  کنند  .  آنها  باید  تجهیزات  ،  نیروی  انسانی  و  امکانات  را  در  یک  سیستم  که  فراورده  های  با  کیفیت  را  به  طور  کارامد  تولید  می  کند  ،  به  خوبی  متحد  کنند  .

1-3-      قابلیت  ها

از  ویژگی  های  یک  فارغ  التحصیل  رشته­ی  ساخت  و  تولید  می  توان  به  درک  وی  نسبت  به  روند  های  تولید  ،  اصول  طراحی  و  تولید،  آشنایی  با  مواد  و  تحلیل  مدل  های  تولیدی  اشاره  کرد.  برای  توضیح  بیشتر  می  توان  گفت  فارغ  التحصیل  این  رشته  تأثیر  روند  های  متفاوت  تولید  را  بر  روی  ویژگی  های  ماده  درک  می  کند  .  قدرت  انتخاب  و  به  کار  گیری  مواد  را  داراست  و  در  این  زمینه  خود  مبتکر  آزمایش  ها  و  پژوهش  های  گوناگون  است  .  او  می  تواند  با  تهیه  ی  نقشه  های  دو  بعدی  و  یا  مدل  های  سه  بعدی  و  نیز  جداول  اطلاعات  به  دست  آمده  را  منتقل  کند  .  به  طور  کلی  انتظار  می  رود  مهندسان  ساخت  و  تولید  بعد  از  فارغ  التحصیلی  قابلیت  های  زیر  را  به  دست  آورده  باشند  :

یک  مهندس  ساخت  وتولید  قادر  است  از  دانش  خود  در  ریاضیات  ،  علوم  پایه  و  علوم  مهندسی  برای  حل  مسائل  مهندسی  ساخت  وتولید  به  خوبی  استفاده  کند  . 

یک  مهندس  ساخت  و  تولید  قادر  است  آزمایش  های  مورد  نظر  خود  را  طراحی  کند  و  نتایج  آن  را  به  خوبی  تشریح  کند  . 

قادر  است  وسیله  ها  ،  سیستم  ها  یا  روند  هایی  را  طراحی  کند  که  مشخصات  داده  شده  را  ارضا  کند  . 

قادر  است  با  کامپیوتر  و  نرم  افزار  های  مربوطه  برای  طراحی  ،  تحلیل  و  جمع  آوری  اطلاعات  به  خوبی  کار  کند  . 

قادر  است  با  رسانه  های  نوشتاری  ،  گفتاری  یا  تصویری  ،  ایده  های  خود  را  به  خوبی  به  دیگران  انتقال  دهد  . 

قادر  است  برای  تحلیل  یک  مسئله  ی  مهندسی  به  عنوان  عضوی  از  گروه  به  خوبی  فعالیت  نماید  . 

قادر  است  مسولیت  حرفه  ای  یک  مهندس  و  این  که  چگونه  مسائل  مهندسی  بر  ایمنی  ،  اقتصاد  ،  اخلاق  ،  سیاست  ،  جامعه  و  مسائل  فرهنگی  تأثیر  می  گذارد  ،  را  درک  کند  . 

درک  می  کند  که  همواره  باید  به  دنبال  دانش  باشد  تا  اطلاعات  خود  را  به  روز  نگه  دارد  .

فهرست  مطالب

عنوان                                                                                                        صفحه

فصل 1- مقدمه 6

1-1- پیشگفتار 6

1-2- اهمیت 7

1-3- قابلیت  ها 8

فصل 2- اصول  فرزکاری 11

2-1- طریقه  عمل  فرزکاری: 11

2-2- مقایسه  تراش  با  بدنه  و  تراش  با  پیشانی  فرز  : 12

2-3- فرزکاری  با  حرکت  همراه  و  معکوس  : 13

2-4- روشهای  فرز  کاری 14

2-5-  ابزارهای  فرزکاری 16

2-6-  خصوصیات  ابزارفرزکاری 16

2-7-  انواع  ماشینهای  فرز 17

2-8- ابزارهای  فرزکاری: 23

فصل 3- اصول  تراشکاری 28

3-1- مقدمه 28

3-2- قسمت  های  اصلی  ماشین  تراش  معمولی(مرغک  دار) 29

3-3- دستگاه  مرغک: 31

3-4- میز  ماشین  : 31

3-5- جعبه  دنده  برای  حرکت  اصلی  : 31

3-6- ابزارهای  تراشکاری  : 32

3-7- جنس  ابزارها  ی  تراشکاری  : 32

3-8- سطوح  قطعه  کار  : 35

3-8-1- سطوح،زاویه  و  لبه  برنده  در  سر  برنده  ابزار  : 35

3-8-2- مقدار  یا  بزرگی  زاویه  لبه  برنده  : 36

3-8-3- زاویه  تنظیم  : 36

3-8-4- زاویه  تیزی  : 37

3-8-5- زاویه  تمایل  : 37

3-8-6- انواع  رنده‌ها  یا  قلم‌های  تراشکاری  : 37

3-8-7- قلم‌های  روتراشی  : 38

3-8-8- قلم‌های  پرداخت‌کاری  : 38

3-8-9- قلم‌های  بغل‌تراش  : 39

3-8-10- قلم‌های  تراشکاری  فرم  دار  : 39

3-8-11- قلم‌گیر  : 39

3-9- چگونگی  مراقبت  از  قلم‌های  تراشکاری  : 39

فصل 4- اصول  سنگ  ‌زنی 42

4-1- مقدمه 42

4-2- ترکیبات  سنگ  سمباده  : 42

4-2-1-  الکتروکروند  : 43

4-2-2- سیلیسیوم  کاربید: 43

4-2-3- انتخاب  وسیله  یا  مواد  سمباده  زنی  : 43

4-2-4- دانه‌بندی  مواد  سمباده‌زنی  : 43

4-3- انتخاب  دانه‌بندی: 44

4-4- اتصال  یا  چسب  مواد  سمباده‌کاری  : 44

4-5- چسب‌های  معدنی  : 45

4-6- چسب  گیاهی  : 45

4-7- انتخاب  چسب  : 45

4-8- سختی  سنگهای  سمباده  : 45

4-9- انتخاب  درجه  سختی  : 46

4-10-      شکافهای  ذره  بینی  سنگهای  سمباده  : 46

4-11- سنگهای  سمباده  : 47

4-12-      مواظبت  سنگهای  سمباده  : 47

4-13- صاف  کردن  سنگهای  سمباده  : 48

4-14-      سرعت  محیطی  سنگهای  سمباده  : 48

4-15-      تیز  کردن  ابزارها  : 49

4-16-      ماشین  برای  سنگ  زدن  (تیز  کردن)افزار  : 50

4-17-      ماشینهای  ابزار  تیزکنی  اونیورسال  : 50

4-18- انتخاب  سنگ  سمباده  : 50

4-19-      سنگ  زدن  ناهمواریهای  کارها: 51

4-20-      خنک‌کاری  در  سنگ  زدن  : 52

4-21- جلوگیری  از  خطرات  سنگ  کاری  : 53

4-22-      بستر  ماشین  سنگ  : 55

4-23-      میز  ماشین  : 56

4-24-      دستگاه  مرغک: 56

4-25-      وسیله  صاف  کردن  : 57

4-26-      سنگ  زدن  طولی  : 57

4-27-      انتخاب  سنگ  : 58

فصل 5- ساچمه  زنی 60

5-1- مقدمه 60

فصل 6- اصول  ریخته  گری  فلزات 64

6-1- روش  های  ریخته  گری: 64

6-2- مثال  های  پرکاربرد: 65

6-3- ریخته  گری  با  ماسه: 66

6-4- ملاحظات  مهم  ریخته  گری: 69

6-5-  ریخته  گری  کوبشی 70

6-6- فرآیند  ریخته  گری 72

6-7- مراحل  انجام  فرآیند 73

6-7-1- روش  مستقیم      Direct  squeeze  casting 73

6-7-2- روش  غیر  مستقیم      in  Direct  casting 74

6-7-3- روش  حذف  حفرات  انقباضی  : 75

6-8- روش  های  جلوگیری  از  پیچش  قالب  : 76

6-9- مشکلات  روش  ریخته  گری  کوبشی  : 80

6-10-      رد  حباب  : 83

6-11-      مزایای  روش  ریخته  گری  کوبشی 88

فصل 7- مقدمه‌ای بر ریخته گری پیوسته : روشی توسعه یافته 94

7-1- ریخته گری پیوسته فولاد: 95

7-2- ریخته گری نیمه پیوسته آلومینیم: 99

7-3- دیگر فرایندهای نوع ریخته گری پیوسته: 100

فصل 8- شکل‌دهی فلزات 102

8-1-  شکل دادن 102

8-2-  نورد کاری (غلتک کاری) 102

8-3-  آهنگری (پتک‌کاری( 103

8-4-  اکستروژن (حدیده کاری( 103

8-5-  کشیدن 104

8-6-  ماشین کاری 104

8-7- پرسکاری 105

8-8- روش کار با دستگاه CNC : 106

8-9- مزایای دستگاه فرز CNC نسبت به دیگر ماشینها: 106

8-10-      اجزای دستگاه پرس : 107

8-11-      روش کار با دستگاه پرس : 108

8-12-      ایجاد لقی نبود لقی 108

8-13-      مراحل کار: 109

فصل 9- انواع روش های شکلدهی 111

9-1-  کشش سیم 112

9-2-  کشیدن میله، مفتول، یا سیم 114

9-3-  قالب های کشش 115

9-4-  کشش تسمه 116

9-5-  کشش لوله 116

9-6-  کشش لوله بدون میله توپی 118

9-7-  کشش لوله توسط توپی ثابت 118

9-8-  کشش لوله توسط توپی شناور 119

9-9-  کشش لوله توسز سنبه ی متحرک 119

9-10- اکستروژن (روزنرانی) 120

9-11- اکستروژن سرد 121

9-12- اکستروژن گرم 122

9-13- اکستروژن مستقیم 123

9-14- اکستروژن غیر مستقیم 123

9-15- آهن گری 124

9-16- خم کاری 125

9-17- انواع خم کاری 126

9-18- خم کاری V شکل 126

9-19- خم کاری گونیایی 127

9-20- خم کاری U شکل 127

9-21- کشش عمیق 128

9-22- نورد 128

9-23- دسته بندی فرایندهای نورد 129

9-24- نورد سرد 131

9-25- نورد گرم 133

9-26-      نورد میله و پروفیل 134

9-27- مکانیزم نیش 134

فصل 10- منابع: 138

تحقیق در مورد کارخانه ریخته گری آلومینیوم

اختصاصی از هایدی تحقیق در مورد کارخانه ریخته گری آلومینیوم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب* فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت) تعداد صفحه:32

فهرست:

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

تولید سیلندر با دستگاه HP

فرآیند ریخته گری سر سیلندر پژو

ماهیچه گذاری و تست کیفیت

مهمترین عیوبی که در قطعات سیلندر وجود دارند عبارتند از :

کارخانه ریخته‌گری چون شرکت ایران خودرو

مشخصات مواد قالب‌گیری موقت

واحد قالب‌گیری

شارژ بارکوره

کنترل درجه حرارت مذاب چدن

تولید ماهیچه

ویژگیهای ماسه ماهیچه

چگونگی کارکرد دستگاههای Cold Box

روش Hot Box

عیوب ناشی از ماهیچه

علل بودجود آمدن عیوب در ریخته‌گری و روش دفع آن

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود  می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه

دانلود مقاله ریخته گری

اختصاصی از هایدی دانلود مقاله ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه
این تعریف که ««متالوژی که از قدیمی‌ترین هنرها و یکی از جدیدترین علوم است»» ، بخوبی تاریخچه طولانی و جالب رشته متالوژی را بیان می‌کند. از زمانی که بشر فلز را شناخت، متالوژی را به‌عنوان یک هنر فرا گرفت. این علم ، فرآوری مواد معدنی از کانه‌های آنها (جداسازی از سنگ معدن) ، ذوب ، تصفیه و تولید شمش ، بهبود خواص و تهیه آلیاژها و فن کار بر روی فلزات و شکل دادن آنها را در بر می‌گیرد. صنعت متالوژی در جهان از دیرباز به‌عنوان صنعت مادر شناخته شده ، با پیشرفتهای روز افزون تکنولوژی ، نقش آن آشکارتر می‌گردد. شواهد باستان شناسی نشان می‌دهد که ساکنین فلات ایران ، جزو اولین اقوامی بوده‌اند که به کشف فلزات و استفاده از آن نائل گردیده‌اند. با در نظر گرفتن این سابقه دیرینه ، همچنین نقش روز افزون فلزات در زندگی بشر و وجود معادن غنی متعدد در کشورمان لازم است که دست‌اندرکاران متالوژی در شناسایی هر چه بیشتر این رشته کوشا بوده ، به طریقی سطح اطلاعات علمی و فنی سایرین را در این زمینه بالا ببرند.
تاریخچه متالوژی
دوره فلزات پس از عصر سنگ بوده ، از حدود 6 تا 7 هزار سال پیش از هجرت آغاز شده است. به نظر می‌رسد که مس اولین فلزی است که بطور خالص و طبیعی و جدا از مواد معدنی مورد استفاده بشر قرار گرفته است. با نگاهی به انوع سنگهای مس ، می‌بینیم که آنها کم و بیش از ظاهری فلزی با رنگهای الوان ، نظیر نیلی ، لاجوردی ، سبز ، طلایی و رخ برخوردار می‌باشند این امر می‌تواند یکی از علل عمده توجه بشر اولیه به ترکیبات حاوی مس باشد. از طرفی مس به‌صورت خالص در طبیعت یافت می‌شود و قابلیت شکل‌پذیری مناسبی دارد.

برخی از پژوهشگران نیز معتقدند که اولین بار ذرات براق طلا که در کف رودخانه ها پراکنده بوده است، توسط بشر شناسایی شدند. مصریان و شاید هندیان بیش از سایر ملل در استخراج طلا از سنگهای آن توفیق داشته‌اند. در ایران نیز از دوره هخامنشی ، آثار متعددی از طلا و نقره خصوصا در کنار رود جیحون و در شهر همدان کشف شده است.

با گذشت زمان ، قلع ، نقره ، سرب و آنیتموان (سنگ سرمه) نیز کشف شد. فلزکاران با استفاده از آتش ، سرخ کردن و سپس ذوب فلزات ، آمیختن آنها را تجربه کرده ، به شناخت تجربی آلیاژها توفیق یافتند. از اختلاط قلع و مس ، مفرغ پدید آمده ، عصر مفرغ آغاز شد. مفرغ از هنر زیبایی با مس ، طلا و نقره رقابت می‌کرد و سختی و دوامش از انها بیشتر بود و نیازهای بشر را نیز برای ساخت ابزارهای مختلف تامین می‌کرد، لذا بشر تا مدتها به فکر ساختن آلیاژ یا کشف فلز جدیدی نبود.

بدرستی معلوم نیست که انسان نخستین بار چگونه و از کجا سنگ آهن را کشف و ذوب نمود و فلز آهن را بدست آورد، اما از شواهد امر پیداست که از 5000 سال پیش انسانهای نخستین آهن را بکار می‌گرفتند و تقریبا در نصف این مدت ، آهن بعنوان وسیله ای زینتی و فلزی افسانه‌ای از توجه خاصی برخوردار بوده است. مصریان قدیم به آهن ، با- ان- پتن یا فلز بهشتی می‌گفتند.

به نظر می‌رسد که ابتدا شهاب‌های آسمانی که حاوی آهن و نیکل (15-6 درصد نیکل) بوده‌اند، توسط انسانهای نخستین بکار گرفته شده‌اند. اطلاق سنگ اسمانی و فلز ستارگان به آهن نیز موید همین است. آشوری‌ها ، بابلی‌ها ، کلدانی‌ها و عبری‌ها به‌علت گرانبها بودن آهن از آن در ساختن زیور آلات استفاده می‌کردند. در عهد حمورابی (2700 سال پیش از هجرت) ، بهای آهن هشت برابر نقره و معادل سه‌ربع بهای طلا بوده است.

در ایران قدیم نیز در دوره هخامنشی به مرور مصالح آهنی جای مصالح مفرغی را گرفت، بطوری‌که در اواخر این دوره ، اسلحه‌های آهنی جایگزین اسلحه‌های مفرغی شدند. پیشینیان ، سنگ معدن آهن را با زغال چوب مخلوط کرده ، مشتعل می‌نمودند. در دوران باستان ، در ایران ، بین النهرین ، یونان و روم مجموعا هفت فلز شناخته و بکار برده شده‌اند که شامل مس ، طلا (زر) ، نقره (سیم) ، آهن ، سرب (آبار) ، اقلع (ارزیز) و جیوه (سیماب) و پلاتین می‌باشند.
تولید فلزات در طول زمان
از دوران باستان تاکنون مجموعا 87 فلز کشف شده است که به جز 7 فلز مذکور ، 2 فلز در قرون وسطی ، 15 فلز در قرن دوازدهم هجری ، 43 فلز در قرن سیزدهم هجری و 20 فلز در قرن چهاردهم هجری (قرن معاصر) کسف شده‌اند. البته بین تاریخ کشف و زمانی که تولید فلزات از نظر اقتصادی مقرون به صرفه شده است، فاصله زمانی طولانی وجود دارد. چون در بررسی مسائل متالوژی ، نه‌تنها تولید فلزات امر مهمی می‌باشد، بلکه موارد کاربرد آنها نیز باید قابل توجیه باشد.

برای مثال اورانیوم در سال 1221هجری خورشیدی کشف شده است، اما تولید صنعتی آن تا سال 1320هجری خورشیدی (1841م.) طول کشیده است. به عبارت دیگر حدود یک قرن پس از کشف اورانیوم ، یعنی زمانی که پدیده شکافت اتمی فلزات هسته‌ای تحت استفاده مطلوب قرار گرفت، تولید آن در سطح صنعتی شروع گردید.

شکل‌گیری علم متالوژی
با گذشت زمان ، کشف روشهای جدید استخراج و تصفیه فلزات ، شناسایی مشخصات ساختاری و فیزیکی مواد و فنون جدید شکل دادن و کاربر روی فلزات ، صنعت متالوژی به عنوان شاخه ای از علم ، جایگاهی مستقل یافت. امروزه علم متلوژی را به دو بخش کلی شامل متالوژی استخراجی و متالوژی صنعتی تقسیم نموده‌اند که این دو بخش ، اخیرا در دانشگاهها نیز به‌عنوان گرایشهای رشته مهندسی متالوژی انتخاب شده‌اند.

متالوژی استخراجی و شیمیایی شامل جداکردن فلزات از سنگ معدن و تصفیه آنها (تولید فلزات) ، شناخت انواع کوره‌ها ، سوخت‌ها و فعل و انفعالات شیمیایی می‌باشد. این گرایش انواع متعددی از روشها را در بر می‌گیرد که از جمله می‌توان به کانه آرایی ، پر عیار کردن مواد معدنی ، شستن ، ذوب کردن ، تصفیه فلز مذاب و تولید شمش اشاره نمود.

متالوژی صنعتی شامل کار بر روی فلزات و مواد و تهیه محصول نهایی می‌باشد. در این گرایش همچنین خواص و مشخصات فیزیکی ، ساختاری و مکانیکی مواد نیز بررسی می‌شوند. منظور از کار کردن روی فلزات ، روشهای مختلف تولید مصنوعات فلزی می‌باشد که مهمترین شیوه‌های تولید عبارتند از: متالوژی ژودر ، شکل دادن ، جوشکاری و ماشینکاری.

انتخاب نوع روش تولید عمدتا به مسائل اقتصادی ، خواص فلزات ، زمان تولید ، اندازه ، شکل و تعداد قطعات مورد نیاز بستگی دارد. به‌عنوان مثال ، فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند یا قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته گری شکل داده می‌شوند.

ذوب فلزات بدون منبع حرارت
از آنجائیکه جامدات فلزی دارای دمای ذوب بالایی هستند برای مثال آلومینیوم دارای نقطه ذوب 660 درجه سانتیگراد و کلسیم دارای نقطه ذوب 810 درجه سانتیگراد می‌باشد، از این رو برای ذوب فلزات به منبع حرارت با درجه بالایی نیاز داریم اما به روش زیر می‌توان فلز آلومینیوم را به حالت مذاب درآورد. برای انجام این کار روی یک ظرف بزرگ پر از شن ، ظرف کوچکی پر از پودرهای مختلف و از جمله پودر آلومینیوم قرار داده می‌شود و بالای آن یک نوار باریک منیزیم بعنوان فتیله گذاشته می‌شود. با کبریت زدن به این فتیله ،بلافاصله یک شعله تماشایی و شدید بلند می‌شود و گرمای عجیبی نیز حاصل می‌گردد و بطوری که ظرف کوچک فلزی روی ظروف بزرگ پر از شن کاملا سرخ شده و محتویات آن بصورت آهن مذاب در می‌آید.
وسایل مورد نیاز
• پودر آلومینیوم
• پودر اکسید فریک
• پراکسید باریم
• یک ظرف کوچک و ضخیم فلزی
روش اجرا
برای اجرای این آزمایش ، پس از تهیه وسایل مورد نیاز ، ابتدا یک ظرف بزرگ فلزی نیز تهیه نموده و آن را پر از شن سازید و آزمایش را روی آن اجرا کنید تا حرارت شدید میز را نسوازند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   12 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

کتاب ریخته گری با قالب دائم آلومینیوم ، منیزیم ، مس و چدن

اختصاصی از هایدی کتاب ریخته گری با قالب دائم آلومینیوم ، منیزیم ، مس و چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کتاب ریخته گری با قالب دائم شامل مطالب متعددی در مورد فرایند ریخته گری با قالب دائمی است و در آن کلیه مسائل مربوط به این روش تولید از جمله: ماشین های ریخته گری ، طراحی قطعه و قالب ، انتخاب مواد ذوب و ریخته گری ، عیوب ریخته گری و هزینه ها مورد بحث قرار گرفته است. در خلال مباحث مختلف دهها مثال عملی متنوع آمده است تا به کمک آن ضمن درک بهتر مطلب ، آشنایی با راه حل های کاربردی صورت گرفته و بینش عمیقی در رابطه با این فرایند حاصل شود. هم اکنون این کتاب به صورت pdf اسکن شده با کیفیت بسیار عالی در این فروشگاه برای تمامی دانشجویان رشته متالورژی و مواد ، صنعت گران و کلیه علاقه مندان به مباحث مرتبط با متالورژی در دسترس می باشد.

مشخصات کتاب:

نام: ریخته گری با قالب دائم آلومینیوم ، منیزیم ، مس و چدن

ترجمه: محمد حسین فتحی

چاپ اول: فروردین 1365 

تعداد صفحات: 151

حجم فایل: 50mb