دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 7
بسته بندی
بخش کشاورزی به عنوان یکی از بخش‌های زیربنایی کشور تاثیر بسزایی در حفظ و تامین استقلال کشور دارد و کارشناسان این بخش ضمن تاکید بر ضرورت کیفیت بسته‌بندی محصولات آن را عاملی بر ارزش افزوده در این حوزه دانستند.
بسته بندی و درجه بندی محصولات کشاورزی یکی از فرآیندهای این بخش است که کارشناسان و متخصصان امر آن را نیاز اصلی فعالیتهای کشاورزی می‌دانند.
کارشناسان این حوزه معتقدند بسته بندی و درجه بندی در ایران متناسب با اثربخشی آن مورد توجه جدی قرار نگرفته و از کاستی کشاروزی کشور سالیانه زیان‌های فراوانی را متحمل میشود.
در کشورمان به دلیل فاصله بسته‌بندی‌ها و درجه‌بندی‌های محصولات مختلف با استانداردهای جهانی، ضایعات بسیاری در زمینه محصولات کشاورزی ایجاد میشود.
بسته بندی پلی است بین تولید کننده ومصرف کننده ”
نوع بشر از بدو آفرینش ، آنگاه که موفق به ساخت ادوات و تجهیزات جهت بهبود وضعیت زندگی خود شد ، جهت نقل مکان آنها نیازمند بسته بندی گردید.
بسته بندی به لحاظ دارابودن ویژگیهای خاص در زمینه های مختلف و فراهم نمودن امکان ذخیره سازی فرآورده ها ی گوناگون از جمله مواد غذائی بخصوص پس از دسترسی به فنون پاستوریزاسیون از اهمیت ویژه ای برخوردار شد.
صنعت بسته بندی به عنوان یکی از مهمترین و تعیین کننده ترین عوامل موثر عرضه کالا و موفقیت در کسب بازار ، هم اکنون تمامی فعالیتهای تولیدی و بازرگانی را در جهان متوجه خود کرده به نحوی که اگرچه مقوله جدیدی در صنعت و اقتصاد نیست ولی با تحولاتی که یافته توجه بسیاری را به خود جلب نموده و به عاملی تعیین کننده در موفقیت عرضه کالا و خدمات تبدیل شده است.
متاسفانه با تمام اهمیت آن هنوز در ایران توجهی اساسی به آن نشده و می توان گفت صنعت قوطی سازی که شاید یکی از مهمترین شاخه های صنعت بسته بندی است آنچنانکه باید مورد توجه قرارنگرفته ، اگرچه در سالهای اخیر اقداماتی در جهت نوسازی آن بعمل آمده ولی هنوز راهی دراز در پیش است.
دراین گزارش پس از تعریفی اجمالی از بسته بندی و تقسیمات آن ، به گروه قوطی غذائــی ( کمپوت و کنسرو ) توجه خواهد شد.
جایگاه صنعت بسته بندی در جهان وایران .
اهمیت صنایع بسته بندی در دنیای امروز و نقش تعیین کننده آن در حفظ و نگهداری، شکیل شدن کالا ، سهولت حمل ونقل ، طول عمر ، استحکام ، قیمت تمام شده ، و0000 در حدیست که گاها” اهمیت آن در جلب مشتری بیش از کیفیت محتوی است. بدین جهت به آن بها داده شده و درنتیجه به پیشرفتهای بسیار نائل گردیده به نحوی که سیستم بسته بندی در حال حاضر، حتی با ده سال گذشته نیز قابل مقایسه نیست . اما متاسفانه در کشور ما این رشته علاوه بر مشکلات عام صنعت همانند عدم ثبات و قانون مندی اقتصادی ، تاثیرپذیری از نرخ ارز ، مدیریت ناکارآمد ، کمبود نیروی متخصص ، افزایش بی رویه دستمزدها ، قانون کار ، تورم نیروی کار غیر متخصص ، کثرت عوارض ، مالیاتها و 0000 در سالهای اول انقلاب یعنی در دوران ارزهای ارزان با نامهربانی مسئولین وقت روبرو بوده به نحوی که ارز تخصیص یافته به آن اساسا” صرف ورود مواد اولیه و قطعات یدکی گردید و سهم چندانی جهت بازسازی ، نوسازی و جایگزینی ماشین آلات اختصاص نیافت و در نتیجه از کاروان پیشرفت تکنولوژی بسیار عقب ماند. البته باید اذعان داشت که صنعت بسته بندی نیز همانند سایر رشته های صنعت در دوران سازندگی به پیشرفتهائی نائل آمده از جمله استفاده از ماشین آلات مدرن ولی متاسفانه دارای حلقه های مفقوده ایست که باعث ناکاراشدن آن گردیده که مهمترین آن شاید عدم توجه لازم به آموزش ، تحقیقات و نوآوری باشد.
به هرحال به منظور بررسی این صنعت بعلت گستردگی دامنه وتنوع مواد اولیه مصرفی وبه تبع آن تفاوت تکنولوژی ،می بایست ابتدا آن را به گروههائی تقسیم نمود.
1- بسته بندی بافلز
2- بسته بندی با چوب ، کاغذ یا مقوا
3- بسته بندی با مواد شیمیائی همچون نایلون ، پلاستیک و0000
4- بسته بندی با شیشه وسرامیک
5- بسته بندی با الیاف وپارچه
نظربه اینکه مطلب مورد بحث این گزارش فقط بخشــی از صنعت بسته بندی فلزیست لذا از ورود به بحث سایر گروه هـا خــودداری می گردد.
تعریف بسته بندی فلزی :
منظور از بسته بندی فلزی آنست که ماده اولیه اصلی مصرفی برای بسته بندی کــالا فلــزی می باشد . بدیهی است از سایر مواد بعنوان مواد کمکی و جنبی در این گروه استفاده می شود.
مزایا ومعایب :
الف – مزایا : بسته بندی فلزی دارای مزایای بسیار است از جمله
1- استحکام مکانیکی بالا.
2- مقاومت در شرایط محیطی مختلف و حفظ کالا برای مدت طولانی.
3- قابلیت نگهداری کالا در حالتهای جامد ، مایع وحتی گاز.
4- قابلیت بسته بندی کالا در فرمهای متنوع.
5- قابلیت بازیافت.
6- و0000
ب- معایب: این نوع بسته بندی هم در مقابل مزایا ، دارای معایبی است از جمله:
1- نیاز به تکنولوژی ویژه ودانش فنی بالا.
2- لزوم استفاده از ماشین آلات مدرن و تولید انبوه جهت اقتصادی نمودن تولید.
3- نیاز به سرمایه گذاری ثابت زیاد.
4- محدودیت بسته بندی بعضی از مواد از جمله مواد اسیدی.
5- محدودیت منابع تامین مواداولیه مرغوب .
6- و0000
زیرگروههای بسته بندی فلزی :
این رشته را میتوان به زیر گروههای ذیل تقسیم نمود:
الف –جعبه ، صندوق ، کانتینر
ب – سیلندر ، منبع ومخزن
پ – چلیک وبشکه
ت – قوطی وحلب
با عنایت به هدف از گزارش که بررسی قوطی حلبی غذائی (کمپوت ، کنسرو ، آبمیوه و نوشابه ) است از بررسی سایر گروههای فوق الذکر خودداری خواهد شد.
تاریخچه ساخت قوطی :
دسترسی بشر به فلز و آشنائی با مهمترین ویژگی آن یعنی مقاومت در مقابل فشار منجر به پیدایش و توسعه ظروف بسته بندی فلزی گردید.
سابقه قوطی سازی به مفهوم امروز ، به دوره ناپلئون باز می گردد . او برای تامین مواد غذائی مورد نیاز ارتش احتیاج به نوعی بسته بندی داشت که ضمن سبک و محکم بودن ، استفاده از آن نیز با سهولت ممکن باشدکه این امردرسال1809 میلادی توسط فردی به نام نیکلاس اپرت تحقق یافت. در سال 1810یک نفر انگلیسی به نام پیتر دوراند قوطی حلبی را اختراع نمود.
سالها قوطی با روشهای ابتدائی وبا دست ساخته می شد که راندمان کار بسیار پائین بود.
در اوائل قرن بیستم ، استفاده از قوطی فلزی که شکلی بهداشتی یافته بود رواج یافت و افزایش تقاضا منجر به استفاده از ماشین آلات مدرن در ساخت قوطی گردید به نحوی که سرعت تولید آن امروزه به حدود 1300 عدد قوطی در دقیقه رسیده است.
تاریخچه قوطی سازی درایران :
اولین سازنده قوطی در ایران (در بخش خصوصی) شخصی است ارمنی به نام آقای توتونف که از روسیه به ایران آمده و با وسائل بسیار ساده و پرسهای دستی و با استفاده از ورق بدست آمده از حلبهای خالی نفت وبنزین ( در آن موقع در ایران ورق حلب نبود) اقدام به تولید قوطی نمود .
البته شرکت نفت جهت تامین حلب وبشکه مورد نیازش سالها قبل کارخانه ای در آبادان احداث نموده بود که تولیداتش منحصرا” در اختیار خود شرکت بوده و به بازار عرضه نمی گردید.
پس از مرگ توتونف درجاده چالوس تعدادی از شاگردانش همچون آقایان خامنه ای ، اویسی ، آرام و0000 اقدام به ایجاد واحدهای قوطی سازی با ماشین آلات فرسوده خریداری شده از شرکت نفت آبادان و نیز تجهیزات ساده دیگر نمودند . ضمنا” اولین واحد چاپ روی ورق توسط آقای حمیدی وشرکا (شرکت فر) در سال 1334 دایر شده است.
بنابراین اولین سازندگان قوطی در ایران بعد از توتونف رامی بایست آقایان خامنه ای ، اویسی ، آرام و محمدی (قوطی سازی ایران ) دانست.
اولین کارخانه قوطی سازی به مفهوم امروز در شرکت روغن نباتی قو جهت ساخت قوطی روغن نباتی و اولین خطوط تولید قوطی کمپوت وکنسرو در شرکت صنایع بسته بندی ایران وابسته به گروه صنعتی بهشهرکه درسال 1342 توسط آقای لاجوردی تاسیس شده نصب گردیده است .
روند رشد قوطی سازی درایران :
درسالهای قبل از انقلاب بدلیل پائین بودن جمعیت و تمرکز آنها در روستاها ( بیش از 70%) نیاز کشور به قوطی محدود بود لذا این کالا اساسا“ توسط مصرف کنندگان آن یعنی تولیدکنندگان مواد غذائی و مواد شیمیائی ، بعنوان تولید جنبی ساخته میشدکه مازاد بر نیاز آنها به بازار عرضه می گردید و واحدهائی که تولید آنها فقط قوطی یا حلب باشد بسیار محدود و انگشت شمار بود. درسالهای پس از انقلاب بدلایل مختلف از جمله افزایش جمعیت ، تمرکز جمعیت در شهرها ، جنگ تحمیلی ، تغییر الگوی مصرف و 0000 تقاضا برای قوطی افزایش یافت لذا ضمن توسعه و تکمیل واحدهای گذشته تعداد زیادی واحدهای جدید ایجاد شده اند که مهمترین آنها عبارتند از شرکتهای صنایع بسته بندی تبریز ، زاگرس ، مهرآذر ، تولید وگسترش کیافرین و بقیه ، واحدهای کوچک محسوب می گردند که اکثرا” سازنده قوطیهای کششی جهت مواد غذائی و یاقوطیهای چندتکه مواد شیمیائی با ماشین آلات داخلی ویا دست دوم و فرسوده بوده که طبق ضوابط مربوطه جهت آنها کارت شناسائی یا گواهی فعالیت صنعتی صادر شده واز نظر تعداد مجموعا” بیش از 150 واحد میباشد .
بروز جنگ وشروع محدودیتهای ارزی ، باعث عدم توجه کافی به این رشته وقرارگرفتن آن در گروه سوم اولویتهای بخش فلزی در سالهای گذشته و تخصیص ناکافی ارز به این گروه گردید ضمن اینکه سهمیه تخصیص یافته اساسا” صرف خرید موادا ولیه وقطعات یدکی شده و مسئله جایگزینی ماشین آلات وخرید اطلاعات فنی جدید نیز تقریبا” به فراموشی سپرده شد که نتیجه آن عقب افتادن از دانش روز و کاهش شدید کیفیت قوطی و تشکیل کمیته فنی ارتقاء کیفیت قوطی بود.
لازم به ذکر است که درسال 1371 با حمایت بی دریغ اداره کل صنایع فلزی جهت ورود چند خط مدرن برای ساخت قوطی غذائی و لاک وچاپ بعنوان جایگزینی تخصیص ارز شد که خود نقش اساسی در بهبود کیفیت داشته است ضمن اینکه در سالهای اخیر بخش خصوصی نسبت به ورود ماشین آلات مدرن قوطی سازی و لاک و چاپ اقدام نموده که تعـــدادی نصـــب و راه اندازی شده و تعدادی در حال نصب می باشد. در نتیجه مشکل کمی قوطی کاملا” حل شده وامروزه توان تولید قوطی غذائی در کشور بیش از نیاز می باشد واز نظر کیفی هم واحدهای بزرگ سازنده قوطی غذائی موفق به کسب مهر استاندارد گردیده اند یعنی حداقل از کیفیت قابل قبول برخوردارند ولی هنوز مشکلات و حلقه های مفقوده ای وجود دارد که اساسی ترین آنها عدم وجود یا محدودیت امکانات تحقیق ، آزمایشگاههای مجهز ، کتب و منابع علمی به زبان فارسی ، کلاسهای آموزشی ، نیروی انسانی کار آزموده و0000 و همچنین گرانی هزینه برای دسترسی به منابع علمی خارجی ودانش و تکنولوژی روز می باشد.
کمیته فنی ارتقاء کیفیت قوطی :
همچنانکه گفته شد کاهش شدید کیفیت قوطی و مسائل ناشی از آن منجر به تشکیل این کمیته با شرکت مدیران یا نمایندگان تام الاختیار قوطی سازان و کمپوت وکنسروسازان بزرگ و همچنین نمایندگان وزارت صنایع ، موسسه استاندارد و وزارت بهداشت گردید که جلسات متعددی در کارخـانجـات تولیدی . سندیکای تولیدکنندگان کمپوت وکنسرو ، وزارت صنایع و وزارت بهداشت تشکیل گردید که ماحصل فعالیت آن را میتوان بدین شرح خلاصه نمود :
1- جایگزین شدن سیستم درز جوش مسی(Seam welding) به جای لحیم نمودن بدنه (soldering) در تعدادی از خطوط تولید.
2- توصیه استفاده از لاکهای مقاومتر جدید و حذف بعضی لاکهای نامناسب قبلی.
3- الزام ایجاد واحد آزمایشگاه در هر واحد تولیدی وشرکت مسئولین آزمایشگاهها در کلاسهای متشکله در شرکت صنایع بسته بندی ایران.
4- الزامی شدن استفاده از سیستم پودر جوش جهت پوشش محل جوش بدنه.
5- توصیه به استفاده از پوشش دولایه لاک جهت بالابردن مقاومت قوطی برای بعضی محصولات با خورندگی بالا.
6- توصیه موکد برای لاک زدن سطح خارجی ورق جهت جلوگیری از زنگ زدن سطح بیرونی قوطی در مناطق مرطوب.
7- اجباری نمودن ثبت ، نام یا علامت مشخصه ای روی قوطی که مشخصات تولید کننده وزمان تولید قوطی را در برداشته باشد .
8- مطالعه برای بسترسازی جهت انجام سرمایه گذاریهای جدید برای تولید احجام کوچک به منظور تامین نیاز کشور و توسعه صادرات.
تاریخچه تولید کمپوت وکنسرو در ایران :
نظر به اینکه قوطی فی نفسه قابل مصرف نیست و تقاضای آن منتج از تقاضا جهت کمپوت وکنسرو می باشد اشاره ای به سابقه ساخت کالای مذکور در ایران خالی از لطف نیست.
اولین کسی که به فکر تولید کنسرو در ایران افتاد فردیست به نام آقای درخشان از ایرانیان مهاجر از کشور روسیه که درسال 1309 شمسی اقدام به این کار نمود اما بدلیل آنکه در آن زمان در ایران ورق تین پلیت لاک خورده وجود نداشت وقوطی را از ورق حلب حاصل از صاف کردن پیت خالی بنزین شرکت نفت تامین می نمودنــــد قوطی هائی که در اختیار وی قرار می گرفت فاقد مشخصات لازم بود در نتیجه منجر به فساد مواد غذائی می شد لذا نامبرده با تحمل زیان از ادامه کار منصرف شد. درسالهای 1311 و 1310 هم افرادی در شهرهای مشهد، همدان و تهران بدین کار اقدام نمودند ولی به دلیل فوق همه آنها با شکست روبرو شدند.
دولت وقت در سال 1316 اقدام به احداث واحد تولید کنسرو گوشت وسبزی در قائم شهر ودرسال 1319 کارخانه تولید تن ماهی در بندرعباس نمود که آنهم اساسا” جهت تامین نیاز نیروهای مسلح بوده است. سرانه میزان مصرف کمپوت وکنسرو تا سال 1320 برای هر 50 نفر ایرانی کمتر از یک قوطی برآورد شده که این میزان امروزه شاید به بیش از هفت قوطی کمپوت وکنسرو جهت هر ایرانی رسیده باشد.
آمار تولید کمپوت وکنسرو در ایران از 000،280 تن در سال 1360 به 000،425 تن در سال 78 رسیده است.
جایگاه قوطی غذائی در عرضه محصولات
باوجود پیشرفت تکنولوژی و دست یابی بشر به روشهای مختلف بسته بندی کالا ، قوطی فلزی شاید مطمئن ترین ، آسانترین واقتصادی ترین روش برای عرضه بسیاری از محصولات کشاورزی ، دامی ودریائی در جهان و مسلما” در ایران است.
شاید نتوان فروشگاه یا نمایشگاهی در زمینه مواد غذائی یافت که در آن خبری از قوطی غذائی نباشد و اگر قدری به اطراف خود نگاه کنید و یا به روستاهای دور افتاده و مناطق کوهستانی که فقط محل عبور کوهنوردان است بروید با قوطی مواجه خواهید شد و به واقعیت در زندگی مدرن امروزه اگر قوطی حذف شود ، زندگی بسیاری مختل خواهدشد.
از آنجاکه ایران کشوریست وسیع با آب و هوای گوناگون ، عدم آلایش خاک آن به آلاینده های مختلف و آفتاب فراوان ، محصولات کشاورزی ودامی بصورت طبیعی و با طعم و مزه عالی در حجم فراوان با کمترین سرمایه گذاری بدست می آید و قاعدتا” باید از بازار خوبی برخوردار باشد اما با مروری بر وضعیت موجود و آمار مربوط به ضایعات این محصولات وبرگشت آنها از بازارهای مختلف در شرایطی که محصولات مشابه سایر کشورها حتی با کیفیت پائین تر ، از فروش خوبی برخوردار است .چنانچه پیگیر مسئله شده و آنرا دقیقا” مورد بررسی قراردهیم ، یکی از مهمترین عوامل این وضعیت ناخوشایند ، نحوه بسته بندیست.
خصوصیات قوطی فلزی
قوطی فلزی اگرچه رایج ترین وسیله عرضه بسیاری از محصولات بخصوص مواد کشاورزی و دامی است ولی بعلت گرانی قیمت مواد اولیه و حساسیت تولید نیازمند به استفاده از روشهای مدرن وتولید انبوه جهت استفاده از صرفه جوئیهای حاصله برای کاهش قیمت تمام شده و درعین حال حفظ کیفیت لازم می باشد و همین امر باعث لزوم انجام سرمایه گذاریهای ثابت سنگین و بکارگیری ماشین آلات بسیار مدرن وپیشرفته گردیده است. درنتیجه منابع تامین ماشین آلات و مواد اولیه مرغوب محدود وبرای بسیاری ازکشورهای جهان ، صنعتی وابسته محسوب می گردد.
میزان وابستگی این صنعت در ایران بخصوص در زمینه قوطیهای غذائی از نظر ماشین آلات 100% و از نظر مواد اولیه حدود 95% می باشد ( فقط تینر ، مرکب ، مایع لاستیک ، سیم مسی که کلا” مواد جنبی هستند از منابع داخلی قابل تامین است )
تعریف قوطی و حلب
اگر چه بحث ما در این گزارش اساسا” قوطی حلبی غذائی جهت بسته بندی کمپوت ، کنسرو ، آبمیوه و نوشابه است ولی بعلت ارتباط نزدیک انواع قوطی وحلب از نظر فرآیند تولید ، مواد اولیه و حتی در مواردی کاربرد، مختصرا” این دو و زیر مجموعه های آنها تعریف می گردند.
1- حلب : عبارتست از ظرفی چهارگوش ساخته شده از ورق حلب با ظرفیت بسته بندی 5 تا 17 کیلوگرم مواد.
2- قوطی : عبارتست از ظرفی اساسا” چهارگوش یا گرد ساخته شده از ورق حلب یا آلومینیوم باظرفیت بسته بندی حداکثر 5 کیلوگرم مواد.
مواد لازم جهت ساخت قوطی :
1- ورق حلب : ورق بسیار نازک آهنی است که چنانچه با قلع روکش شده باشد Tin plate واگر فاقد قلع باشد TFS (Tin free steel ) نامیده می شود. سه نوع فولاد بدون قلع مورد استفاده قرار می گیرد که عبارتند از :
الف – فولاد روئین شده بصورت شیمیائی (Chemically passivated steel) که روی سطح خود یک لایه فسفات – کرومات دارد.
ب – فولاد پوشش شده با کروم یا یک لایه اکسید کروم.
پ – فولاد پوشش شده با آلومینیوم که دارای بعضی مشکلات در کشش ، جوشکاری و اتصالات میباشد.
باید توجه داشت که ورق تین پلیت علاوه بر ایجاد یک پوشش محافظتی در روی فولاد ، نقشی کاتدی داشته وامکان اکسیداسیون نقاط پوشش نشده یا مکانهائی که بصورت سوزنی فاقد پوشش می باشند را به حداقل می رساند. این پوشش قلعی از حل شدن آهن در برخی نوشیدنیها که قادرند طعم نامطلوب آهن را به خود بگیرند جلوگیری می کند . ورق بدون قلع (TFS) این مزیت را نداشته وبرای محافظت از سطح فولاد نیازمند پوشش کامل است ولی درعوض چسبندگی لعاب ها ولاکها به آن، بهتر از ورق تین پلیت می باشد.
در ایران مصرف این ورق محدود و آنهم برای ساخت در و کف قوطی استفاده می شود ولی طبق آزمایشات انجام شده در موسسه استاندارد استفاده ازآن با پوشش لاک مناسب برای تولید قوطی کششی مناسبتر است.
نظر به اینکه کیفیت ورق مصرفی در قوطی غذائی بسیار مهم است می بایست در انتخاب آن دقت شود که مهمترین شاخصه های آن عبارتند از :
الف – نوع فولاد:
ورق فولادی از نظر آلیاژی تقسیمات متنوعی دارد و مهمترین انواع ورق فولادی مصرفی در صنعت قوطی سازی و ظروف فلزی عبارتند از :
1- نوع MR : این نوع فولاد دارای مقاومت خوبی در برابر خورندگی (Corrosion)بوده و ناخالصی در آن به حداقل رسیده است . برای مصارف عمومی از این ورق استفاده میشود.
2- نوع L : برای بسته بندی محصولات غذائی خورنده بکار می رود. در این نوع فولاد سایر عناصر نظیر فسفر ، سیلیکون ، نیکل ، کرم ومس به حداقل مقدار محدود می باشد.
3- نوع MC : در این نوع فولاد مقادیر بیشتری از فسفر نسبت به فولاد نوع L وجود دارد.
4- نوع D : این نـوع که در اثـر گذشـت زمان نیــــز خصوصیــات خــــود را حفـــــظ می کند(Non aging) توسط آلومینیوم آرام شده است (Aluminium killd)و به منظور بهبود خصوصیات کشش پذیری پروسس می شود.
ضمنا” باید توجه داشت که ورقهای نوع SR (Single reduced)دارای سختی کمتر و مقاومت بیشتر و ورقهای نوع DR (Double reduced)دارای سختی بیشتر وضخامت کمتر می باشند.
ب- ضخامت (Tickness):
در ساخت قوطی وحلب فلزی معمولا” از ورقهای حلب به ضخامت 18/0 تا 32/0 میلیمتر استفاده می شود البته در خطوط مدرن مجهز به بیدر(خط انداز) از ورقهای نازکتر به ضخامت 16/0 میلیمتر استفاده می شود.
پ – یکنواختی (Monotony) :
ورق حلب می بایست کلیه سطوح آن کاملا” یکنواخت باشد.
ت – پوشش قلع (Tin coating) :
سطح ورق می بایستی با روشهای بسیار دقیق قلع اندود گردد. میزان پوشش قلع بسته به مورد مصرف ورق متفاوت است.
حداقل استاندارد اندود قلع در هر روی ورق برای تولید قوطی در سیستم متریک 2.8gr/m2 و حداکثر 11.2gr/m2 و در سیستم اینچی حداقل 0.25LBSوحداکثر 1LBS است.
Letter
Type of
Designation
Nominal
Minimum avrage
frame designation
Symbols of
Coating
Of coating
Coating weight
Coating weight
of coating weight
Classification
Weight
(gr/M2)
(gr/M2)
(reference only)
2.8/2.8
2.8/2.8
4.9
# 25
Equally
5.6/5.6
5.6/5.6
10.5
# 50
Coated
8.4/8.4
8.4/8.4
15.1
# 75
S P T E
11.2/11.2
11.2/11.2
20.2
# 100
5.6/2.8
5.6/2.8
5.05/2.25
# 50/25
(Electrolytie tinplate)
8.4/2.8
8.4/2.8
7.85/2.25
# 75/25
Differentially
8.4/5.6
8.4/5.6
7.85/5.05
# 75/50
Coated
11.2/2.8
11.2/2.8
10.1/2.25
# 100/25
11.2/5.6
11.2/5.6
10.1/5.05
# 100/50
11.2/8.4
11.2/8.4
10.1/7.85
# 100/75
12.3/12.3
12.3/12.3
19.0
# 110
S P T E
Equally
14.0/14.0
14.0/14.0
22.4
# 125
(Hot-dipped tinplte)
Coated
15.1/15.1
15.1/15.1
23.5
# 135
16.8/16.8
16.8/16.8
26.7
# 150
مناسب ترین واقتصادی ترین پوشش قلع جهت ورق حلب برای ساخت قوطی کمپوت و کنسرو 5.6/2.8gr/m2 ویا معادل آن در سیستم اینچی می باشد.
ث- سختی (Temper):
میزان سختی مورد نیازورق بسته به سیستم تولیدقوطی متفاوت است مثلا” در خطوط قوطی سازی با سیستم اروپائی از ورق T3 و با سیستم آمریکائی از ورق T5 استفاده می شود. ضمنا” ماشین آلات قوطی سازی در ایران کلا” سیستم اروپائی است . لذا به ایران ورق حلب با سختی 3 (T3) وارد می شود.
جدول سختی ورق تین پلیت
درجه سختی توصیف
T1 ورقی است نرم و مناسب جهت کشش عمیق
T2 ورقی است با مقداری سختی و امکان کشش متوسط
T3 ورقی است با سختی خوب وامکان کشش کم
T4 ورقی است با سختی زیاد و نامناسب جهت کشش
T5 ورقی است دوبار فسفریزه شده برای مقاومت در برابرپیچش
T6 ورقی است دوبار فسفریزه شده برای سختی ماکزیمم
2- سیم مسی :
مفتولی است مسی با خلوص بالا به قطر 1.38 یا 1.5 میلیمترکه در سیستم درز جوش مورد استفاده قرار می گیرد.
3- لحیم :
آلیاژی است از سرب و روی که جهت دوخت بدنه قوطی مورد استفاده قرار می گیرد.
4- مایع لاستیک :
به منظور جلوگیری از نشت محتوی از درون قوطی از موادی موسوم به مایع لاستیک استفاده می شود. جنس مایع لاستیک با توجه به نوع محتوی قوطی تعیین می گردد و مواد متداولی که بدین منظور استفاده می شوند شامل لاتکس ، لاستیک مصنوعی و پلاستیکهای نرم می باشد. این پوشش معمولا” دورکف ویا درقوطی قرار می گیرد.
مواد لازم جهت پوشش قوطی :
درصورت لزوم جهت پوشش داخل ویا خارج قوطی (بسته به مورد ) از مواد ذیـــل استفـــاده می شود.
الف – لاک(Laquer) :
نظربه اینکه بسیاری از موادی که دربسته های فلزی بسته بندی می شوند بسیار فعال بوده و در مدت زمان کوتاهی با بسته ها واکنش نشان می دهند و سبب خوردگی می گردند لذا با قراردادن یک لایه نازک بین بسته و محصول مانع این کار می شوند. بدیهی است این لایه برای محصولات مختلف متفاوت است تا از ترکیب احتمالی محصول با لایه محافظ ، جلوگیری گردد.
لاک مصرفی جهت قوطیهای مواد غذائی عبارتست از محلول رزین یا ترکیبی از رزین و روغن های خشک شونده در حلالهای فرار شیمیائی که پس از پختن به صورت لایه ای سخت بر روی ورق باقی می ماند.
لاک از نظر کاربرد به دوگروه تقسیم می گردد.
1- لاک خارجی : جهت حفاظت قوطی از زنگ زدگی در مناطق مرطوب ویا برای تزئین بکار می رود.
2- لاک داخلی : این نوع لاک به منظور جلوگیری از بروز واکنش شیمیائی بین محتوی و فلز می باشد. که بسته به نوع محتوی دارای ویژگیهای مختلفی است متداولترین لاکهای مصرفی در ایران عبارتند از :
الف -لاک سفید : (White lacquer) این لاک با پایه های مختلف شیمیائی تولیــد می گردد و دارای مقاومت زیاد در مقابل مواد با خورندگی بالا مانند رب گوجه فرنگی می باشد.
ب - لاک آلومینیوم پیگمنت(Aluminium pigment laquer) : بطور کلی برای پوشش سطح داخلی قوطی مواد گوشتی وتن ماهی (موادپروتئینی) از این نوع لاک که به رنگ خاکستری است استفاده می شود.
پ - لاک بژ (Beig laquer): این لاک دارای مقاومت خوب در مقابل مواد با خورندگی بالاست.
ب- پودر درز جوش :
در اثر جوشکاری درز قوطی در سیستم (seam welding)روکش قلع روی ورق از بین می رود وفلز در موضع مذکور ضعیف می گردد این محل با پودری که پس از پخت بصورت نواری روی آنرا می پوشاند پوشش داده می شود.پودر انتخابی می بایستی با لاک نشانده شده روی ورق هم خانواده باشد تا کشش مولکولی مناسبی فراهم گردد.
پ- تینر(Tiner):
از آن به عنوان یک حلال استفاده می شود و فرمول آن می بایست با لاک مربوطه هماهنگی داشته باشد.
ت – مرکب (Ink):
از آن جهت چاپ روی قوطی استفاده می شود.
روشهای تولید :
همچنانکه قبلا” گفته شده از نظر تکنولوژی ساخت ، قوطی غذائی به دوگروه قوطیهای کششی و درزدار تقسیم می گردند.
الف – قوطی کششی :
این نوع قوطی شامل دوقسمت است بدنه و در ، نحوه تولید بدین قرار است :
1- بدنه : ابتدا ورق لاک خورده و در صورت لزوم چاپ شده با قیچی های گیوتینی به ابعاد مورد نظر بریده شده و سپس قطعات حاصله (بلانکها) در دستگاه تغذیه پرس (فیدر) قرار می گیرد. به توسط فیدر ورق به داخل قالب ارسال شده و عمل ساخت بدنه وفلنج لبه بالائی با هم انجام می گردد.بدنه ساخته شده در کارتن گذاشته شده و به انبار منتقـــل می شود.
2- در : ابتدا ورق لاک خورده با قیچی گیوتینی به ابعاد مورد نظر بریده می شود ( در واحدهای بزرگ جهت صرفه جوئی در مصرف ورق حلب عمل برش با قیچی زیگزاگ انجام می شود) بلانکهای حاصله در دستگاه تغذیه (فیدر) قرار گرفته و توسط آن به داخل قالب هدایت می شود. پس از انجام پرس ، در ساخته شده به داخل دستگاهی به نام کرلر هدایت می شود وسپس توسط کارگر به فیدر دستگاه زننده مایع لاستیک منتقل میشود توسط این دستگاه مایع لاستیک به داخل شیار دور در زده شده وبسته به آنکه مایع لاستیک هوا خشک باشد ویا نیازمند به کوره به روش مناسب این مایع خشک شده وسپس درقوطی ، درکارتن قرارگرفته و به انبار ارسال می شود.
ب- قوطی درزدار :
این نوع قوطی شامل سه قسمت است بدنه ، در وکف .
1- بدنه : ابتدا ورق لاک خورده و احتمالا” چاپ شده توسط قیچی های رول بر به ابعاد مورد نظر بریـده می شـود . بلانکهای حاصله در قسمت فیدر ماشین بدنه ساز قرار می گیردو به توسط آن بطور خودکار به داخل ماشین ارسال میگردد. بلانک ابتدا لول شده وسپس به یکی از روشهای عبـور از وان لحیم مذاب ویا درز جـوش باسیــم مسی ، درز آن دوخته می شود سپس بوسیله ماشین پودر پاش پودر درز جوش روی محل جوش داده شده پاشیده میشود وبا عبور از کوره این پودر پخته شده و بصورت نواری روی محل جوش را کاملا” می پوشاند پس از آن لبه های بالا وپائین بدنه توسط ماشین فلنجر ، فلنج شده وسپس کف قوطی توسط ماشین سیمر به بدنه قوطی وصل می شود بدنه آماده شده در کارتن گذاشته شده وبه انبار منتقل می گردد.کلیه این مراحل بصورت اتوماتیک و پیوسته انجام می شود.
2- دروکف: دروکف قوطی کاملا” مشابه یکدیگر وسیستم تولید همان است که در مورد در قوطی کششی توضیح داده شده.
لازم به توضیح است امروزه جهت کاهش قیمت تمام شده قوطی در کارخانجات مدرن معمولا” جهت تولید درویاکف از قالب دوبل استفاده می شود ودر زمینه ساخت بدنه نیز از ماشینهای پارتینگ و بیدینگ استفاده می شود بدین مفهوم که بلانکها به طول دوبرابر بریده میشوند لذا پس از جوش وپودر درزجوش بدنه توسط ماشین پارتینگ بریده وتبدیل به دوعدد می گردد ضمن آنکه ماشین بیدینگ روی بدنه خط می اندازد و بدین ترتیب هم سرعت ماشین افزایش می یابد و هم از ورق نازکتر جهت ساخت بدنه استفاده میشود و استحکام لازم توسط خطوط ایجاد شده روی بدنه تامین می گردد.
در مورد قوطی نوشابه دوسر بدنه ابتدا توسط ماشین نکر قدری جمع می گردد (محل قرارگرفتن نکر قبل از بیدر است) وپـس از آنکـه کـف یا در قـوطـی بسته شد مجددا” داخل قوطی لاک زده می شود که این لاک با عبور قوطی از کوره مربوطه خشک شده بعد از آن بدنه قوطی کارتن شده وبه انبار منتقل می گردد.
روشهای دوخت بدنه :
برای دوخت بدنه قوطیهای درز دار از روشهای مختلفی بسته به مورد مصرف قوطی استفــاده می شود که عبارتند از:
الف – سیستم درزکوب (side seamer):
در این روش دولبه ورق بدنه به هم قلاب شده وسپس کوبیده می گردد این روش ابتدائی بوده و برای قوطیهای غیرغذائی که محتوی آن مایع غلیظ ( مثل رنگ) و یا جامـد باشـد استفـاده می گردد.
ب- سیستم لحیم(soldering) :
در این سیستم لحیم به روشهای محتلف دستی ( باهویه) ، نیمه خودکار (روش چندشاخه) و خودکار (وان لحیم) جهت دوخت درز بدنه قوطی مورد استفاده قرار می گیرد.
پ- سیستم چسب (Cementing):
درز بدنه با چسب مخصوص به یکدیگر متصل می گردد . این روش فقط در موارد خاص استفاده میشود.
ت- سیستم درزجوش(Seam welding) :
در ایـــن روش مفتـــــول مســـی با روش جـــوش بــا مقاومــت الــکتـریکــی ERW ( Electrical Resistance Welding ) باعث جوش درز قوطی می گردد در این روش سیم مسی ، مصرف نشده و فقط تغییر فرم می دهد.
وضعیت استاندارد:
قوطی غذائی در کشور مشمول استاندارد اجباریست واستانداردهای مربوطه بشرح ذیل میباشند:
ردیف شماره استاندارد عنوان
1 1881 ویژگیهای ظروف فلزی غیرقابل نفوذ برای نگهداری موادغذائی
2 2237 ویژگیهای قوطی فلزی روغن نباتی
3 2327 روشهای آزمون ظروف فلزی غیرقابل نفوذبرای نگهداری موادغذائی
4 2509 لاکهای مصرفی در ظروف فلزی مواد غذائی
5 2455 ویژگیهای عمومی لاکهای مصرفی درظروف فلزی مواد غذائی
6 2368 ویژگیهای حلب و آهن سیاه سرد نورد شده
( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) 
پرداخت آنلاین