مقاله طراحی شبکه های بخار

اختصاصی از هایدی مقاله طراحی شبکه های بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

 فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحات:6

تاسیسات از رشته هایی است که عمومیت آن بسیار گسترش یافته اگر بخواهیم راحت صحبت کنیم نقش تاسیسات همان نقش عوامل پشت صحنه را در یک فیلم سینمائی بازی می کند .

وقتی اتاق ها را گرم و لامپ های آن را روشن می بینیم به راحتی نمی توان ذهن را به سمت تاسیسات گرمائی آن ساختمان یا نیروگاه های عظیم که لامپ ها را برای ما روشن می کند حرکت داد .

طراحی شبکه های بخار

از مهمترین کاربردهای بخار در سیستم های تهویه مطبوع را می توان استفاده از بخار برای گرمایش ساختمان نام برد . علت اصلی استفاده از بخار در تهویه مطبوع ظرفیت بالای آن در انتقال انرژی گرمایی از دیگ به نقاط مختلف است . حرارت منتقل شونده به وسیله هر کیلوگرم بخار حدود 50 برابر حرارتی است که یک کیلوگرم آب در سیستم حرارت مرکزی با آب گرم منتقل می کند .

گرمایش ساختمان با بخار می تواند به روش مستقیم و یا روش غیر مستقیم انجام شود . در روش مستقیم که بیشتر در ساختمانهای صنعتی معمول است ، به عنوان یک سیال انتقال دهنده انرژی مستقیماً وارد مبدل های حرارتی مانند یونیت هیتر ، کنوکتور ، فن کویل و هواساز شده و گرمای خود را به فضای اتاق یا جریان هوای وارد شونده به اتاق می دهد .

تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

اختصاصی از هایدی تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 47

تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

تاریخچه و انواع دیگ های بخار

1

قطعات اصلی دیگ های بخار

2

معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار

4

انتخاب نوع دیگ بخار

10

دمای آب برگشتی

13

راهنمایی راه اندازی دیگ های بخار لوله دودی

15

مکان و شرایط نصب

17

شرایط نصب دودکش

18

سیستم هدایت سوخت

19

منبع آب تغذیه

20

شرایط آب مصرفی دیگ های بخار

21

اطلاعات کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار

22

لوله کشی عبور بخار آب

27

روش تمیز کاری

27

خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه

28

خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی

29

عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:

30

الف) دیگ آب گیری نمی کند:

30

ب) مشعل شروع به کار نمی کند:

31

ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود

32

د) مشعل روشن شده ، بلافاصله خاموش می شود:

33

هـ ) مشعل در حین کار خاموش می گردد:

33

و) شعله دود می کند:

34

ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.

34

عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار

34

سرویس های روزانه دیگ های بخار

35

سرویس های هفتگی دیگ های بخار

36

سرویس های ماهانه دیگ های بخار

37

سرویس های فصلی دیگ های بخار

38

تاریخچه و انواع دیگ های بخار:

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.

همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ،

تحقیق درباره دیگ بخار

اختصاصی از هایدی تحقیق درباره دیگ بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

دیگ بخار یکی از مهمترین و در ضمن آسیب پذیر ترین قسمت های یک نیروگاه و یا دیگر صنایعی می باشد که به تولید بخار احتیاج دارند. یک دیگ بخار وظیفه تبدیل انرژی شیمیایی سوخت به انرژی حرارتی و انتقال این انرژی به سیال عامل را بر عهده دارد. برای تشریح جایگاه دیگ بخار در صنایع مختلف و به خصوص نیروگاه ها لازم است که قوانین اول و دوم ترمودینامیک مورد بررسی قرار گیرند. بر اساس قانون اول ترمودینامیک انتگرال چرخه ای حرارت وانتگرال چرخه ای کار برابرند لذا برای تولید کار نیاز به یک منبع حرارتی می باشد که گرمای مورد نیاز سیکل را تامین کند. البته با توجه به قانون دوم ترمودینامیک ، فرآیند ها فقط در یک جهت معین پیش می روند و انجام آن ها در خلاف آن جهت ممکن نیست. به عبارت دیگر می توان گفت که همواره انتقال حرارت از منبع گرم و به طرف منبع سرد می باشد.

دیگ های بخار را از نظر نحوه تولید بخار به دو دسته یا گروه اصلی که عبارتند از :

الف- دیگ های بخار لوله آتشی

ب- دیگ های بخار لوله آبی

معرفی و تعریف فرآیند بیش گرمایش:

همانطور که قبلاً نیز گفته شد در دماهای بالا، عمر قطعات فلزی که در معرض بارهای ثابت و یا نوسانی قرار دارند کاهش می یابد . عامل کاهش عمر قطعات در دماهای بالا، مکانیسم های خرابی مختلفی هستند که در دماهای بالا فعال می شوند. در این میان می توان از بیش گرمایش ( اورهیت ) به عنوان مهمترین مکانسیم خرابی در دماهای بالا نام برد. به عنوان مثال بررسی های صورت گرفته نشان می دهد که از میان 413 خرابی که در طی 12 سال بررسی شده اند، 201 مورد یا به عبارتی 7/48% خرابی ها در اثر وقوع بیش گرمایش بوده است. همین موضوع اهمیت شناخت این فرآیند و علل ایجاد آن را روشن می سازد. فرآیند بیش گرمایش به صورت افزایش دمای فلز به بیش از حد مجاز و طراحی شده برای آن تعریف می گردد. شکست ناشی از بیش گرمایش می تواند در کمتر از چند دقیقه رخ دهد و یا سال ها به طول انجامد، لذا بر اساس زمانی که قطعه می تواند دمای بالا را تحمل کند، بیش گرمایش را می توان به دو دسته بیش گرمایش بلند مدت و بیش گرمایش کوتاه مدت تقسیم کرد . در شرایط کار عادی دیگ بخار هیچگاه چنین پدیده ای بوجود نمی آید. اما در شرایط غیر عادی امکان ایجاد این مکانیزم وجود دارد که لازم است این شرایط بررسی شوند.

تأثیرات وقوع بیش گرمایش در دیگ های بخار:

به طور کلی خرابی های ناشی از بیش گرمایش را می توان به دو دسته خرابی ناشی از وقوع خزش و گرافیته شدن زنجیره ای در ساختار فلز تقسیم کرد.

خزش:

در یک تعریف جامع می توان خزش را به صورت کرنش وابسته به زمان مواد در دماهای بالا تعریف کرد. در اثر خزش ، تغییر شکل پلاستیک ، به آرامی در فلز ایجاد می گردد که در نهایت منجر به ایجاد مجموعه ای از حفره ها یا ترک های مرز دانه ای در فلز می گردد. رخ دادن خزش هنگامی که دما، تنش و زمان کافی وجود داشته باشد به نوع آلیاژ یا فلز، ریز ساختار آن و شرایط محیط کار قطعه بستگی دارد. بنا براین خزش در گسترده وسعی از دماها می تواند رخ دهد. اما به طور کلی خزش ، در دماهای بالاتر از دمای تبلور مجدد فلز یا آلیاژ که در آن دما، اتم ها به اندازه کافی متحرک می شوند، رخ می دهد. پیشنهاد شده است که برای فلزهای موجود این دما 5/0 ( دمای ذوب بر حسب درجه کلوین ) در نظر گرفته شود.

گرافیته شدن زنجیره ای :

گرافیته شدن زنجیره ای (که به ندرت روی می دهد) یکی از نتایج بیش گرمایش در لوله های یک دیگ بخار می باشد. این نوع خرابی هنگامی شروع می شود که ذرات کاربید آهن (که معمولاً در فولادهای کربنی و فولاد های کم آلیاژ وجود دارند) پس از بیش گرمایش در دماهای بالاتر از 427 ( 800) ، به ذرات گرافیت تجزیه می شوند . ذرات گرافیت ، معمولاً در محل عیوب ریز ساختاری در جاهایی که ناخالصی های شیمیایی وجود دارد و یا در امتداد خطوط تنش تشکیل می شوند. ذرات گرافیت اگر به طور یکنواخت در ساختار فولاد توزیع شده باشند، به ندرت باعث خرابی می شوند، اما گاهی اوقات هسته های گرافیت در کنار یکدیگر ، زنجیره هایی از گرافیت را تشکیل می دهند. وجود ذرات گرافیت باعث ترد شدن فولاد و در نتیجه کاهش استحکام آن در امتداد زنجیره های گرافیت می شود و در نتیجه فولاد ممکن است در اثر فشار داخل لوله در راستای زنجیره های گرافیت پاره شود.

بررسی علل وقوع بیش گرمایش در دیگ های بخار:

همانطور که گفته شد فرآیند بیش گرمایش به صورت افزایش دمای فلز به بیش از حد مجاز و طراحی شده برای آن تعریف می گردد. در ادامه به بررسی عواملی که موجب این افزایش بیش از اندازه درجه حرارت در جداره لوله ها می گردد خواهیم پرداخت.

انتخاب نادرست لوله های یک دیگ بخار:

رسوب گذاری:

جوشش لایه ای ناپایدار :

تنظیم نبودن مشعل ها:

کاهش دبی جریان سیال (آب یا بخار) در لوله ها:

طراحی نامناسب ضریب گردش آب دیگ بخار:

عدم دقت در هنگام راه اندازی دیگ بخار:

کاهش قطر نازل مشعل ها:

افزایش ناگهانی میزان سوخت ورودی به مشعل ها:

بی توجهی به لوله های در معرض بیش گرمایش:

بیش گرمایش بلند مدت:

در بیش گرمایش بلند مدت ، دمای فلز برای مدت زمان زیادی ، از حد قابل تحمل آن فلز بالاتر می رود. در دمای بالا، استحکام فولاد کاهش می یابد و در نتیجه لوله نمی تواند فشار داخلی را تحمل کرده و می

تحقیق درمورد خوردگی در دیگ بخار

اختصاصی از هایدی تحقیق درمورد خوردگی در دیگ بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 10

عوامل خوردگی کوره دیگ بخار:

یکی از مشکلات اساسی که می تواند باعث بروز مشکل برای کوره ها باشد، خوردگی در نقاط و وسایل مختلف آن است که ضمن هدر رفتن

مقدار زیادی انرژی، آسیب های مکانیکی متعددی به کوره وارد می

کند. از آنجا که هر کوره از بخش های متعددی همچون بدنه، اطاقک

احتراق (Fire Chamber)، دودکش، مشعل و سایر تجهیزات جانبی تشکیل

شده، لذا علل خوردگی و راه حل های پیشنهادی در هر یک از بخش ها

به طور مجزا مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.

بدنه کوره :

معمولاً بدنه یا دیواره خارجی کوره ها را از ورقه استیل16/3 و کف

آن را از ورقه 4/1 می سازند.

در طراحی ها عموماً اتلاف حرارتی از بدنه کوره حدود 2 درصد منظور

می شود. نوع و ضخامت عایق کاری بدنه داخلی کوره باید طوری در نظر

گرفته شود که دمای سطح خارجی کوره بیش از (1800° F) نشود. اصولاً

عایق کاری و عایق های به کار رفته در کوره ها از نظر سرویس دهی

مناسب، عمر معینی دارند و به مرور زمان ساختمان کریستالی آنها

تغییر یافته و ضخامت آنها کم می شود و این تغییرات ساختمانی سبب

تغییر ضریب انتقال حرارت و اتلاف انرژی به بیرون خواهد بود.

مطالعات میکروسکپیک و کریستالوگرافیک چند نمونه عایق کار کرده،

با نوع تازه آن موید این مطلب است. در صورتی که عایق دیواره های

کوره بر اثر بنایی ناصحیح، عدم انجام صحیح Curing بر مبنای

دستورالعمل، حرارت زیاد و یا شوک های حرارتی ترک بردارد، نشت

گازهای حاصل از احتراق که عبارتند از: So x، No x، N2،Co2

(درصورتی که نفت کوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در

لابلای این ترک ها و تجمع آنها در لایه بین بدنه کوره و عایق

دیواره و سرد شدن تدریجی آنها تا دمای نقطه شبنم، باعث خوردگی

بدنه می شود.

تداوم این امر ضمن اتلاف مقدار بسیار زیاد انرژی (از طریق بدنه

کوره به محیط اطراف)، باعث ریختن عایق و در نتیجه اتلاف بیشتر

انرژی و گسترش خوردگی بر روی بدنه کوره و سایر نقاط آن خواهد شد.

در یک بررسی ساده بر روی کوره ای که چندین سال از عمر عایق آن می

گذشت ملاحظه شد که دمای اندازه گیری شده واقعی سطح کوره در اکثر

نقاط بسیار بیشتر از میزان طراحی است. این مقدار در بعضی از

موارد به (1800° F) نیز می رسید.

در این کوره ضمن جدا شدن عایق از دیواره کوره و گسترش خوردگی در

نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه کوره نیز موجب خم شدن دیواره ها

شده و سرعت خوردگی را افزایش داده و باعث خرابی قسمت های مختلف

کوره شده است. به طور کلی برای جلوگیری و یا کاهش مشکلات خورندگی

بر روی بدنه کوره لازم است به هنگام تعمیرات اساسی ضمن توجه به

عمر عایق دیواره در صورتی که عمر آنها از حد معمول گذشته باشد

(البته با توجه به درجه حرارتی که درهنگام کار کردن واحد درمعرض

آن بوده اند) آنها را با عایق مناسب و استاندارد تعویض کرد و در

صورت وجود ترک (قبل و یا بعد از بنایی)، محل ترک ها را با الیاف

مخصوص KAOWOOL پر کرد. همچنین در بنایی، عملیات Curing را مطابق

دستور العمل انجام داد تا پیوند هیدرولیکی در عایق های بکار رفته

در بنایی، به پیوند سرامیکی تبدیل شده و میزان رطوبت باقیمانده

در دیواره از 0.4 gr/m2 بیشتر نشود.

البته چنانچه Ceramic Fiber (الیاف سرامیکی) به عنوان عایق

دیواره کوره مورد استفاده قرار گیرد، بدلیل عدم نیاز به Curing و

Drying و سبکی وزن، مشکلات احتمالی استفاده از عایق های نیازمند

به Curing را نخواهیم داشت. ضمن این که عمر بیشتر و چسبندگی

بهتری به دیواره، نسبت به دیگر عایق های موجود دارند.

تیوب ها یا لوله های داخل کوره:

معمولاً کوره ها متشکل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند

که بایستی ظرفیت گرمایی (DUTY) کوره از نظر درصد، تقریباً به

نسبت70 و30 درصد بین این دو بخش تقسیم شود.

از آنجا که لازم است سیال به اندازه دمای مورد نظرگرم شود بایستی

حرارت مورد نیاز خود را از طریق هدایتی از لوله ها و تیوب های

داخل کوره دریافت کند، این لوله ها نیز حرارت مورد نیاز برای این

انتقال حرارت را از طریق تشعشعی و جابجایی در اثر احتراق سوخت در

داخل کوره جذب می کنند. انتخاب آلیاژ مناسب جهت لوله با توجه به

نوع سیال و ترکیبات آن و میزان حرارت دریافتی توسط لوله و در

معرض شعله قرار گرفتن از اهمیت بسزایی برخوردار است.

مسائلی که به بروز مشکلاتی برای تیوب ها منجر می شود عبارتند از:

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن بیش از حد لوله و بالا رفتن

دمای تیوب از حداکثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد

شعله به لوله (impingement) ، ایجاد یک لایه کُک بر روی جداره

داخلی لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging،

Creeping، خوردگی جداره داخلی لوله بر اثر وجود مواد خورنده در

سیال عبوری، خوردگی جداره بیرونی لوله در اثر رسوبات حاصل از

احتراق سوخت مایع بر روی جداره خارجی لوله، کارکرد لوله بیش از

عمر نامی آن (80 هزار الی 110 هزار ساعت)

سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، ممکن است به Creeping (خزش) که

نتیجه آن ازدیاد قطر لوله می باشد منجر شود که در این صورت

احتمال پارگی لوله و شکنندگی آن را افزایش می دهد. چنانچه در اثر

Creeping مقدار ازدیاد قطر از 2 درصد قطرخارجی لوله بیشتر شود،

لوله مزبور بایستی تعویض شود.

در یک اندازه گیری عملی که برای برخی از تیوب های هشت اینچی و شش

اینچی کوره (کوره تقطیر در خلا) H-151 در هنگام تعمیرات اساسی

صورت پذیرفت، محاسبات زیر بدست آمد:

برای تیوب "8

OD = 8.625 (اصلی)

OD = 8.75 (اندازه گیری شده)

(OD = (0.125 (افزایش قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (8.625x2%=0.1725

هنوز می توان از تیوب مزبور استفاده کرد.

برای تیوب "6

OD = 8.625 (اصلی)

OD = 8.675 (اندازه گیری شده)

(OD = (0.05 (افزایش قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325

که هنوز می توان از تیوب شش اینچی مزبور استفاده کرد.

همان طور که مشخص است تیوب 8 حدوداً بیش از دو برابر تیوب 6

ازدیاد قطر داشته است.

برای لوله "6

کوره H-101 (اتمسفریک)

OD =6.625 (اصلی)

OD = 6.635 (اندازه گیری شده)

OD =0.01 (اندازه قطر لوله)

(OD ALLOWABLE = (6.625x2%=0.1325

بالا نگه داشتن دمای پوسته تیوب ها سبب کاهش مقاومت لوله ها و

کاهش عمر مفید و گارانتی حدود یکصد هزار ساعتی آنها می شود.

تجربه نشان داده است که اگر به مدت 6 هفته سطح خارجی (پوسته)

لوله ای 900°C بیش از مقدار طراحی در معرض حرارت قرار بگیرد، عمر

تیوب ها نصف می شود.

یکی دیگر از مشکلات پیش آمده برای لوله ها، برخورد شعله به لوله

(IMPINGEMENT) است، که باعث OVER HEATING کوره و در نهایت HOT

SPOT می شود. این امر می تواند ضمن لطمه زدن در محل برخورد شعله

به لوله، باعث تشدید عمل کراکینگ مواد داخل لوله شود و مواد

مزبور به دو قسمت سبک و سنگین تبدیل گردند.

مواد سنگین به جداره داخلی لوله چسبیده و کک ایجاد می کنند. به

ازای تشکیل یک میلی لیتر ضخامت کک با توجه به ضریب هدایتی کک که

برابر مقدار خاصی می باشد برای یک شارژ حرارتی معمول در قسمت

تشعشعی کوره H-101 (اتمسفریک) می باشد، معادل فرمول زیر است:

می بایستی 300°C دمای پوسته تیوب بالاتر رود تا سیال موجود در

تیوب به همان دمای موردنظر برسد. در این صورت ملاحظه می شود بالا

رفتن دمای تیوب به چه میزان اتلاف سوخت و انرژی، داشته و به طور

کلی به مرور زمان چه لطمه ها و آسیب هایی به کل کوره وارد می

شود. به عبارت دیگراختلاف دمای پوسته تیوب های کوره که در طراحی

عموماً 1000°F بالاتر از دمای متوسط سیال درون آن در نظر گرفته

می شود، به مرور زمان با تشکیل کک (با رسوبات بیرونی) بیشتر می

شود.

مشکل دیگر که به علت دمای بالا برای تیوب های کوره ها ایجاد می

شود خمیدگی در جهت های مختلف این تیوب هاست.

یکی دیگر از مسائلی که باعث خم شدن و شکستگی لوله ها می شود

پدیده کربوریزیشن (carborization) است که بر اثر ترکیب کربن با

آهن پدید می آید: این واکنش که باعث تولید کربور آهن خواهد شد در

دمای بالاتر از 7000°c ایجاد می شود 7000°C)تا 14000°C). این

حالت عمدتاً در زمان Curing و drying کوره پدید می آید. البته

Hot spot نیز بیشتر در این زمان ها اتفاق می افتد.

وجود ناخالصی های مختلف مثل فلزات سدیم، وانادیم، نیکل و غیر...،

فلزاتی مثل گوگرد و ازت به صورت ترکیبات آلی در سوخت های مایع،

مسائل عدیده ای را باعث می شوند، که از آن جمله کاهش انتقال

حرارت از طریق سطح خارجی تیوب به سیال درون تیوب است که به علت

تشکیل رسوبات مربوط به ناخالصی های مزبور بخصوص رسوبات فلزی بر

روی تیوب هاست. به همین دلیل برای رسیدن به دمای مورد نظر سیال

موجود در لوله، مجبور به مصرف سوخت بیشتر خواهیم شد. در نتیجه

مشکلات ایجاد گرمای بیشتر در کوره و مسائل زیست محیطی در اثر

تشکیل SOX، NOX و ... را خواهیم داشت. از طرفی به دلیل نشست این

رسوب ها بر روی تیوب ها مسئله خوردگی و سوراخ شدن پیش خواهد آمد.

علت این خوردگی که از نوعHigh temp corrosion می باشد پدیده

سولفیدیش است، که در دماهای بین630°C تا700°C بوقوع می پیوندد.

همان طور که گفته شد علت اصلی آن وجود عناصر وانادیم، گوگرد،

سدیم و نیکل به همراه گازهای حاصل از احتراق سوخت است.

فلزات ذکر شده (بصورت اکسید) به کمک این گازها بالا رفته و بر

روی تیوب های قسمت تشعشع و جابه جایی می نشینند. خوردگی و سوراخ

شدن تیوب، بر اصل اکسید شدن و ترکیب عناصر مزبور باآلیاژ تیوب

استوار بوده که باعث ایجاد ترکیبات کمپلکس با نقطه ذوب پایین می

شود.

ترکیب اولیه پس از Na2SO4، سدیم وانادایت به فرمول Na2O6V2O5 است

که نقطه ذوب آن 6300°C می باشد. عمده ترکیبات دیگر که شامل

کمپلکسی از ترکیب پنتا اکسید وانادیم و سدیم است در شرایطی به

مراتب ملایم تر و درجه حرارتی پایین تر ذوب می شوند. برای مثال

مخلوط وانادیل وانادیت سدیم به فرمول Na2OV2O411V2O5 و

متاوانادات سدیم به فرمول Na2OV2O5 در 5270°C ذوب می شوند. ذوب

این کمپلکس ها شرایط مساعدی را برای تسریع خوردگی بوجود می آورد.

در اینجا ترکیبات حاصل از احتراق نه تنها به نوع ناخالصی بلکه به

نسبت آنها نیز بستگی کامل دارد و در مورد وانادیم میزان سدیم از

اهمیت خاصی برخوردار است.

البته سدیم وانادیل وانادایت پس از تولید و ذوب شدن، با فلز

آلیاژ مربوط به تیوب، ترکیب شده و بر اثر سیال بودن از سطح آلیاژ

کنار رفته و سطوح زیرین تیوب مربوطه در معرض ترکیب جدید قرار می

گیرد. ادامه این وضع به کاهش ضخامت تیوب و در نهایت سوراخ شدن و

از کار افتادن آن منجر می شود.

مشعل ها و سوخت:

نقش کیفیت نوع سوخت و نوع مشعل ها شاید از همه عوامل یاد شده در

کارکرد مناسب، راندمان بیشتر و کاهش خوردگی بیشتر برخوردار باشد.

چنانچه از مشعل های Low excess air و یا نوع مرحله سوز (stage

burning) استفاده شود، هوای اضافی مورد نیاز به میزان قابل توجهی

کاهش یافته و به حدود 3 و 5 درصد می رسد که ضمن کاهش و به حداقل

رساندن گازهای خورنده و مضر زیست محیطی مثل NOx، Sox، در بالا

بردن راندمان کوره بسیار موثر خواهد بود. این امر باعث کاهش مصرف

سوخت شده، و در نتیجه باعث کاهش گازهای حاصل از احتراق و آسیب

رساندن به تیوب ها، بدنه کوره و دود کش ها خواهد شد. وضعیت

عملکرد مشعل ها بایستی به طور مداوم زیر نظر باشد. بد سوزی مشعل

ها می تواند دلایل متضادی، همچون نامناسب بودن سوخت، عیب

مکانیکی، کک گرفتگی سرمشعل و یا بالعکس، رفتگی و سائیدگی

(Errosion) بیش از حد سر مشعل، کمبود بخار پودر کننده و ...

داشته باشد. وجود مواد آسفالتی، افزایش مقدار کربن باقیمانده

(carbon residue) ، بالا بودنِ مقادیر فلزات مثل سدیم، نیکل،

وانادیم و هم چنین سولفور در سوخت مسائل متعددی را در سیستم

احتراق ایجاد می کند که این مسائل به طور کلی به دو دسته تقسیم

می شوند.

الف - مسائل عملیاتی قبل از مشعل ها و احتراق:

این مسایل در اثر وجود آب و نمک ها و ته نشین شدن آنها در ذخیره

سازی نفت کوره بوجود می آیند. در این رابطه عدم تخلیه مداوم مخزن

ذخیره سازی، خوردگی و مشکلات ایجاد شده به طور خلاصه عبارتست از:

تشکیل لجن (sludge) در مخزن در اثر عدم استخراج کامل نفت کوره و

آب، انباشته شدن لجن در فیلترها در اثر محصولات ناشی از خوردگی و

پلیمریزاسیون هیدروکربورهای سنگین به علت اثر کاتالیزوری محصولات

ناشی از خوردگی، انباشته شدن لجن و صمغ های آلی در گرم کننده

سوخت، گرفتگی و خوردگی در نازل های پودر کننده نفت کوره

آیین نامه حفاظتی مولد بخار و دیگ های آب گرم

اختصاصی از هایدی آیین نامه حفاظتی مولد بخار و دیگ های آب گرم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل حاوی آیین نامه حفاظتی مولد بخار و دیگ های آب گرم می باشد که به صورت فرمت PDF در 35 صفحه در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.

فهرست
تعاریف
اصول کلی
مولدهای بخار با فشار متوسط و قوی
مولدهای بخار با فشار کم و دیگ های آب داغ
بهره برداری و مراقبت مولدهای بخار و دیگ های آب داغ

تصویر محیط برنامه