مهندسی متالوژی گرایش ذوب فلزات بررسی تأثیر افزودن مس بر ریزساختار و خواص مکانیکی چون دایکتل

اختصاصی از هایدی مهندسی متالوژی گرایش ذوب فلزات بررسی تأثیر افزودن مس بر ریزساختار و خواص مکانیکی چون دایکتل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات89

فهرست
فصل اول: مقدمه
هدف آزمایش
1-1 چدن با گرافیت کروی
2-1 کروی سازی گرافیت
3-1 مشکلات افزودن منیزیم
4-1 اهمیت جوانه زایی
5-1 انجماد و مکانیزم کروی شدن گرافیت در چدن نشکن
فصل دوم: مروری بر منابع
1-2 تغییر حالت یوتکتوئید در چدنهای نشکن
1-1-2 تشکیل حلقه های فریت در اثر تجزیه آستنیت
2-1-2 تشکیل پرلیت در اثر تجزیه آستنیت
2-2 اثر مس بر سینیتیک تغییر حالت یوتکتوئید در چدنهای نشکن
2-3 اثر مس منحنی های سرد کردن
1-2-2 اثر مس بر منحنی های تغییر حالت برحسب زمان
2-2-2 اثر عناصر آلیاژی بر مکانیزمهای حاکم بر فرایند تغییر حالت یوتکتوئید در چدنهای نشکن
3-2 اثر مس بر ریز ساختار چدنهای نشکن
1-3-2 اثر مس بر ساختار زمینه چدنهای نشکن
2-3-2 اثر مس بر مشخصات گرافیتهای کروی
4-2 اثر مس بر خواص مکانیکی چدنهای نشکن
1-4-2 اثر مس بر سختی چدنهای نشکن
3-4-2 اثر مس بر مقاومت به ضربه چدنهای نشکن
فصل سوم: روش آزمایش
روش آزمایش
فصل چهارم: نتایج
1-4- نتایج حاصل از بررسی ساختار نمونه های مورد آزمایش
2-4- نتایج حاصل از بررسی اثر مس بر ریز ساختار نمونه های مورد آزمایش
3-4- نتایج حاصل از بررسی های اثر مس بر درصد کروی شدن
4-4- نتایج حاصل از بررسی اثر مس بر اندازه گرافیتهای کروی
5-4- نتایج حاصل از بررسی اثر مس بر تعداد گرافیتهای کروی در واحد سطح
6-4- نتایج حاصل از بررسی اثر مس بر ساختار زمینه
فصل پنجم: نتیجه گیری
1-5- اثر مس بر ریز ساختار نمونه های مورد آزمایش
1-1-5- اثر مس بر درصد کروی شدن
2-1-5- اثر بر تعداد گرافیتهای کروی در واحد سطح
3-1-5- اثر مس بر اندازه گرافیتهای کروی
4-1-5- اثر مس بر ساختار زمینه
2-5- اثر مس بر خواص مکانیکی نمونه های مورد آزمایش
1-2-5- اثر مس بر خواص کشتی
2-2-5- اثر مس بر انرژی ضربه
2-2-5- اثر مس بر سختی
3-5- نتیجه گیری
منابع و مآخذ
پیوستها

مقدمه:
هدف از انجام آزمایش:
در این آزمایش سعی شده که به این سؤال پاسخ داده شود که به علت افزایش سختی در اثر افزودن مس در چدنهای نشکن چیست. لذا لازم می باشد که مختصری در مورد چدنهای نشکن نکاتی یادآوری شود.
1-1 چدن با گرافیت کروی:
چدنهای نشکن یا چدنهای گرافیت کروی، خانواده ای از چدنها هستند و همانطور که از اسمشان پیداست شکل گرافیت در آنها کروی است. همین کروی بودن گرافیت ها، باعث افزایش استحکام و چقرمگی در مقایسه با چدنهای با گرافیت ورقه ای می گردد. اصولاً چدن نشکن با افزودن منیزیم Mg در مذاب، تولید می شود. برای کروی شدن گرافیت های قطعاتی که در قالبهای ماسه ای تولید می شوند مقدار 0.07 – 0.04% منیزیم باقیمانده در قطعات ریخته شده کافی می باشد. برای قطعاتی که در قالبهای فلزی تولید می شوند مقدار % 0.02 منیزیم باقیمانده کافی می باشد. همانطور که گفته شد برای کروی نمودن گرافیتها، به منیزیم احتیاج داریم که اگر میزان منیزیم از حد مورد نظر کمی کمتر باشد، گرافیتهای فشرده با استحکام و چقرمگی پائین تری بدست می آید. اصولاً چدن نشکن در مقایسه با چدن گرافیت ورقه ای، تمایل به تبرید بیشتری دارد و برای بدست آوردن ساختار عاری از کار بید مخصوصاً در مقاطع نازک، لازم است جوانه زایی با آلیاژ سیلیسیم si انجام شود.

اثر سرعت جوشکاری همزن اصطکاکی بر ریزساختار و خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن 304

اختصاصی از هایدی اثر سرعت جوشکاری همزن اصطکاکی بر ریزساختار و خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن 304 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این مقاله ی کاربردی با فرمت Pdf اثر سرعت جوشکاری همزن اصطکاکی بر ریزساختار و خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن 304 مورد تحقیق و پژوهش قرار گرفته است
مزایای جوشکاری همزن اصطکاکی (FSW) در آلومینیم، منیزیم ، مس وآلیاژهای آنها سبب شده که تمایل تحقیقاتی قابل ملاحظه ای درباره به کارگیری این فرایند در فولادها به وجود آید. به عنوان یکی از کارهای اساسی در دنیا و اولین تجربه کشور درباره جوشکاری همزن اصطکاکی فولادها، در این مقاله تأثیر سرعت جوشکاری بر ریزساختار و خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن آستنیتی بررسی شد ه است. نمونه های فولاد 304 به ضخامت 2mm در سرعت چرخش 400rpm و سرعتهای 50 و 100 و 150 mm/min جوشکاری شدند. مشاهدات ریزساختاری نشان داد که دانه ها در ناحیه همزده جوش بسیار ریز شده اند و اندازه آنها در حدود 4-2 μm میباشد. از طرف دیگر سختی این ناحیه نسبت به فلز پایه افزایش مییابد. این نتایج وقوع تبلور مجدد دینامیک را در ناحیه همزده جوش تأیید میکند. همچنین آزمایشات کششی و شکست نگاری آنها، مشخص کرد که غیر از سرعت جوشکاری 150mm/min (به دلیل ایجاد عیوب حفره و شیار در جوش)، در دو سرعت دیگر شکست در فلز پایه اتفاق میافتد.

دانلود مقاله تأثیر ریزساختار آلیاژ بر روی کارایی ساخت ماشینی EDM ریز

اختصاصی از هایدی دانلود مقاله تأثیر ریزساختار آلیاژ بر روی کارایی ساخت ماشینی EDM ریز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده: ساخت ماشینی تخلیه برقی (EDM) یک فرآیند الکتریکی-حرارتی است. وقتی که ویژگی میکرو دارای همان اندازه برابر با ریزساختار آلیاژ است، کارایی ساخت ماشینی EDM میکرو بعلت تفاوت بین خصوصیات حرارتی دانه بلوری و خصوصیات محدوده بلوری تغییر پیدا میکند، و منجر به ابعاد غیر مطلوب و فرآیند ساخت ماشینی ناپایدار می گردد. برای افزایش دقت ساخت ماشینی و کارایی EDM میکرو، لازم است که تأثیر ریزساختار آلیاژ بر روی کارایی ساخت ماشینی EDM میکرو را درک کنیم. در این مطالعه، حفره های میکرو در آلیاژ تیتانیوم با بلورهای متعادل، مس، نیکل، آلیاژ نیکل-مس و فولاد ضد زنگ با دانه های بزرگ شده ایجاد شدند. میانگین مقادیر مختلف و توزیع در میزان های حذف مواد و فواصل تخلیه الکتریکی متغیر است، که نشان میدهد که کارایی ساخت ماشینی EDM میکرو تحت تأثیر ریزساختار آلیاژ قرار می گیرد.
کلمات کلیدی: ساخت ماشینی میکرو، EDM، ریزساختار آلیاژ، خصوصیات حرارتی، رسانایی گرمایی
1- مقدمه
فرآیندهای ساخت ماشینی میکرو بطور گسترده برای به حداقل رساندن محصولات مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از عوامل حاکم بر فرآیند انتخاب مواد ساخته شده با ماشین مانند سرامیک، پلیمر یا آلیاژ است. در آلیاژ ها، دانه های بلورین در حین انجماد تشکیل می گردند. در شرایط مختلف تشکیل آلیاژ، ترکیبات شیمیایی، اندازه دانه ها و جهت یابی آنها متغیر است و نشاندهنده خصوصیات مکانیکی مختلف و خصوصیات فیزیکی مانند مقاومت در مقابل فرسایش، دمای بالا و خوردگی شیمیایی است. بنابراین آنها در سیستم الکترومکانیکی (MEMS) استفاده می گردند.
در ساخت ماشینی متعارف، مواد ساخته شده توسط ماشین بصورت متجانس فرض می گردند. وقتی که یک ویژگی به اندازه میکرومتر کاهش داده می شود، یا همان اندازه ریزساختار آلیاژ، خصوصیات ریزساختار آلیاژ ممکن است بر روی کارایی ساخت ماشینی تأثیر بگذارد. در برشکاری میکرو، خصوصیات مواد حجیم ممکن است معتبر نباشد. وقتی که ضخامت تراشه برش داده نشده کاهش می یابد، فشار جریان نیروی برشی مواد تا حد زیادی افزایش می یابد. اثبات شده است که محدوده های دانه ها، معایب بلوری و ناخالصیها در حین تغییر شکل پلاستیک نقش مهمی در فرآیند لغزش ایفا میکنند. وقتی که ابزار برشکاری در محدوده های بلورین حرکت میکند، شرایط ساخت ماشینی تغییر پیدا میکند و سبب تغییر در نیروی برشی، لرزش ابزار و پوشش ابزار تسریعی می گردد.
ساخت ماشینی تخلیه الکتریکی (EDM) یک فرآیند الکتریکی-حرارتی است که توسط آن، هرگونه مواد رسانا را صرف نظر از سختی آن، میتوان حذف کرد. در مته کاری حفره های ریز توسط EDM، نتایج ماشینی مانند میزان حذف مواد، نسبت پوشش الکترود و فاصله تخلیه الکتریکی در دامنه معینی در همان شرایط ماشینی معین تغییر پیدا میکند. ترک های بزرگی را میتوان در حفره های ریز ایجاد شده پیدا کرد، که ممکن است در حین تشکیل تراشه رخ دهد. ریزساختار مواد هم بر روی حداقل اندازه ماشینی در EDM میکرو همراه با انرژی پالس تخلیه الکتریکی و تنش پس مانده مواد ساخته شده توسط ماشین تأثیر می گذارد. همچنین اثبات شده است که سرعت ساخت ماشینی با جهتیابی بلورین در شرایط پایانی تغییر پیدا میکند. اندازه دانه کاربید تنگستن ممکن است حداقل قطر میله را با EDM میکرو محدود کند. این عوامل نشان میدهند که نتایج ماشینی رابطه نزدیکی با ریزساختار مواد دارند وقتی که ویژگی اندازه به درجه میکرومتر کاهش داده می شود.
در EDM میکرو، پدیده های فیزیکی بسیاری مانند رسانایی گرمایی، الکتریسیته، نور، الکترومغناطیس و پلاسما در این فرآیند مورد نیاز هستند. اگرچه خصوصیات تصادفی EDM میکرو منجر به تغییر کارایی ساخت ماشینی می گردد، با اینحال بخشی از خطای بعدی ویژگی های میکرو ایجاد شده ممکن است توسط ریزساختار مواد ساخته شده توسط ماشین ایجاد گردد.

برای بالا بردن دقت ماشینی و کارایی، باید تأثیر ریزساختار آلیاژ بر روی کارایی ساخت ماشینی و خصوصاً ساختار بلوری آلیاژ بر روی میزان حذف مواد و فاصله تخلیه الکتریکی EDM میکرو را درک کنیم. این امکان وجود دارد که ابعاد ویژگی های میکرو را در مقاومت مورد نیاز با رجوع به الکترود با یک اندازه دقیق کنترل کنیم. فرآیند ماشینی صاف را می توان توسط انتخاب پارامترهای ماشینی مناسب بر اساس دانش تأثیر ریزساختار مواد بر روی کارایی ماشینی انجام داد.

در این مقاله، تأثیر ریزساختار مواد بر روی کارایی ماشینی EDM میکرو از دیدگاه رسانایی گرمایی مورد مطالعه قرار می گیرد. آزمایش های گسترده توسط ایجاد حفره های ریز در مواد مختلف انجام می شود. نتایج ماشینی مانند میزان حذف مواد و فاصله تخلیه الکتریکی ارزیابی می گردد. خلاصه اینها در بخش پایانی بیان می گردد.

2. رسانایی گرمایی و خصوصیات گرمایی مواد در EDM
در EDM، مواد توسط انرژی گرمایی ایجاد شده توسط پالس های تخلیه الکتریکی حذف می گردد. مدل حذف مواد EDM بر اساس معادلات دیفرانسیل برای رسانایی گرمایی در مواد جامد بشرح زیر می باشد:

که T توزیع دما، r محور شعاعی، z محور عمودی، t زمان و ضریب پخش گرمایی مواد ساخته شده توسط ماشین است ( که رسانایی گرمایی مواد ساخته شده توسط ماشین، چگالی مواد ساخته شده توسط ماشین و گرمای خاص مواد ماشینی است).
شکل 1 رسانایی گرمایی EDM را نشان میدهد. توزیع دما در مواد ساخته شده توسط ماشین در معادله 2 بیان شده است.

که T توزیع دما، دمای پیرامونی، q گدازای گرمای مجرای پلاسما، تابع خطای مکمل است.
گدازای گرما q بصورت زیر بیان می گردد

که F شکست انرژی انتقال داده شده به ماده ساخته شده توسط ماشین، v ولتاژ تخلیه الکتریکی در امتداد فاصله، i جریان تخلیه الکتریکی، شعاع مجرای پلاسما است. در شرایط ماشینی یکسان، و t را می توان ثابت فرض کرد. وقتی که دما به نقطه ذوب ماده می رسد، روابط شعاع حفره تخلیه الکتریکی و خصوصیات مواد را می توان توسط معادله 4 بدست آورد. بنابراین میزان حذف مواد و فاصله تخلیه الکتریکی را هم می توان بدست آورد.

در EDM متعارف، مواد ساخته شده توسط ماشین بصورت همگن فرض می شود. اندازه ویژگی ایجاد شده نسبت به اندازه ریزساختار در آلیاژ خیلی بزرگتر است. محاسبه میزان حذف مواد و فاصله تخلیه الکتریکی بر اساس خصوصیات مواد حجیم می باشد. وقتی که این ویژگی به درجه میکرومتر کاهش داده می شود، مواد ممکن است خصوصیات همگنی را خصوصاً در حالت آلیاژ ساخته شده ماشینی توسط EDM میکرو از خود نشان دهند. در حین تشکیل یک دانه در آلیاژ، یک ذره با بالاترین دمای ذوب ابتدا به جامد تبدیل می شود، و هسته دانه را تشکیل میدهد. با کاهش دما، اطراف دانه شکل می یابد. بنابراین خصوصیات مواد دانه و محدوده مانند رسانایی گرمایی، نقط ذوب و چگالی متفاوت خواهد بود.

در ساختار بلوری آلیاژ، حجم دانه ها و محدوده های آنها با هم متفاوت است، و منجر به تأثیر مختلفی بر روی کارایی ساخت ماشینی می گردد. در مواد همگن، رسانایی گرمایی مؤثر را می توان بصورت زیر بیان کرد:

که رسانایی گرمایی مرثر، رسانایی گرمایی دانه، رسانایی گرمایی اطراف دانه، شکستگی حجم محدوده دانه و شکستگی حجم دانه است ( در اینجا، ). بعلت ترکیبات شیمیایی مختلف در محدوده و دانه، رسانایی گرمایی آنها با هم متفاوت است، که بر روی کارایی ساخت ماشینی EDM میکرو تأثیر می گذارد.
3. آزمایشات و سنجش نتیجه
3.1 ساخت ماشینی مس، نیکل و آلیاژ مس-نیکل
برای مطالعه تأثیر ریزساختار مواد بر روی کارایی ماشینی، آزمایشات گسترده ای توسط ایجاد حفره های ریز در مواد مختلف با استفاده از ماشین EDM میکروی افقی انجام می شود. الکترودها با استفاده از میکروسکوپ نوره به اندازه مطلوب آماده می شوندو تفاوت قطر الکترود و قطر حفره میکرو برای محاسبه فاصله تخلیه الکتریکی بکار می رود و سپس زمان ساخت ماشینی ثبت می گردد. سطح ماده ساخته شده توسط ماشین جلا داده می شود و سیاه قلم کاری می شود تا ریزساختار آلیاژ مشاهده گردد و موقعیت حفره ریز در دانه بلوری یا محدوده با استفاده از میکروسکوپ فلزنگاری ثبت گردد.
برای مطالعه کارایی ساخت ماشینی تأثیر یافته توسط خصوصیات مواد، سه نوع مواد از مس الکترولیت (Cu)، نیکل الکترولیت (Ni) و آلیاژ مس-نیکل انتخاب شد. خصوصیات مواد در جدول 2 لیست بندی شده اند. می توان مشاهده کرد که بیشتر خصوصیات مواد آلیاژ مس-نیکل بین خصوصیات مس و نیکل است. کارایی ساخت ماشینی EDM میکرو در آلیاژ مس-نیکل می تواند بین خصوصیات مس و نیکل باشد.

بر اساس مدل نشان داده شده در شکل 1، دمای محدوده حفره به نقطه ذوب می رسد. برای تحلیل کمی روابط اندازه حفره و پارامترهای مواد در جدول 2، متغیرهای گدازای گرمایی q و زمان تخلیه الکتریکی t بعنوان اعداد ثابت ساده سازی می شوند چون از همان شرایط ساخت ماشینی در آزمایشات استفاده می شود. در EDM میکرو، زمان تخلیه الکتریکی در درجه نانوثانیه قرار دارد (در اینجا، ). گدازای گرمایی دامنه های منحنی ها را در شکل 2 تغییر میدهد (در اینجا، ). مقدار کمتر از 1 است. بنابراین، حداکثر مقدار در طرف چپ نزدیک هر اوج در یک منحنی در شکل 2 قرار دارد. می توان بوضوح مشاهده کرد که شعاع حفره در مواد مختلف برای مس، نیکل، و مس-نیکل از بزرگ تا کوچک متغیر است. بعبارت دیگر، میزان حذف مواد و فاصله تخلیه الکتریکی از درجه یکسانی پیروی می کنند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  12  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پایان نامه بررسی تاثیر تیتانیوم و کربن بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیت

اختصاصی از هایدی پایان نامه بررسی تاثیر تیتانیوم و کربن بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پایان نامه بررسی تاثیر تیتانیم و کربن بر ریزساختار و خواص سایشی کامپوزیت

دانلود متن کامل با فرمت ورد  word

چکیده :

هدف اصلی در این پروژه بررسی تغییر درصد تیتانیم و کربن بر روی ریز ساختار و خواص سایشی مکانیکی کامپوزیت فروتیک( Fe/TiC ) است.

نتایج حاصله نشان داده است که با کنترل ترکیب شیمیایی، نوع عملیات حرارتی، اصلبح روش ساخت و سرعت انجمادی قطعه می توان ریز ساختار زمینه، نحوه توزیع ذرات سرامیکی (TiC) و میانگین اندازه ذرات ( TiC) و تعداد آنها در واحد سطح و شکل آنها و کسر حجمی آن و در نهایت چگالی کامپوزیت که منجر به خواص سایشی و مکانیکی متفاوت می گردد را کنترل نمود.

افزایش مقدار کربن و تیتانیم باعث افزایش مقدار کاربید تیتانیم، سختی، مقاومت به سایش و اندازه ذرات کاربیدی می شود در حالی که چگالی کامپوزیت کاهش می یابد.

فهرست مطالب

 «عنوان»                                                                             « صفحه»                

فصل اول : مقدمه

مقدمه                                                                                                     1

فصل دوم : مروری بر منابع

1-2- عوامل مؤثر بر خواص کامپوزیتها                                                                   6

2-2- تقسیم بندی کامپوزیتها                                                                                  7      

3-2- تریبولوژی و تریبوسیستم                                                                               9                                                                                                                                                                              

1-3-2- تعریف سایش و عوامل اثر گذار روی آن                                                           10                                                            2-3-2- انواع مکانیزم های سایش                                                                                             10

         1-2-3-2- سایش چسبان                                                                                         10

         2-2-3-2- سایش خراشان                                                                                         11

         3-2-3-2- سایش خستگی                                                                                         12                                                                                    

4-2-3-2- سایش ورقه ای                                                                                        12

    5 -2-3-2- سایش اکسایش                                                                           12

   3-3-2- پارامتر سایش                                                                                              13

4-3-2- رابطه بین مقاومت به سایش و سختی                                                             13

                5 -3-2- منحنی سایش                                                                                14                                                   

4-2- کامپوزیت فروتیک                                                                                       14

            1-4-2- انواع کامپوزیت های فروتیک                                                                      15

       1-1-4-2- کامپوزیت هایی که با کوئینچ سخت می شوند                                                 15

2-1-4-2- کامپوزیت هایی که با پیر سختی سخت می شوند                                              16

     2-4-2- روشهای ساخت فروتیک                                                                                      17                                            

1-2-4-2- ساخت کامپوزیت به صورت غیر همزمان                                                           18

                   الف) پراکنده کردن ذرات فاز دوم                                                                 18

                  ب) روش پاششی                                                                                         19

                 ج) تزریق مذاب فلزی                                                                                   19

2-2-4-2- ساخت فروتیک به صورت همزمان ( insitu)                                                     20

                    الف) سنتز خود احتراقی (SHS)                                                                           20

                    ب)      XD                                                                                            26

                    ج) دمش گاز واکنش دهنده                                                                       26

                   د) اکسایش مستقیم فلز( DIMOX)                                                               27

                    ه) primex                                                                                                28

                   و) واکنش حین تزریق                                                                                 28

                   ز) واکنش شیمیایی در داخل مذاب                                                               28

                 ح) روش آلیاژسازی مکانیکی                                                                        31

                   ط) متالورژی پودر                                                                                       34

                 ی) احیای کربوترمال                                                                                    35

              ک) احیای ترمیت                                                                                           35

                ل) روش سطحی                                                                                            35

   3-4-2- خواص کامپوزیت های فروتیک                                                                          36

1-3-4-2- سختی                                                                                                         36

2-3-4-2- استحکام                                                                                                         37

3-3-4-2- مدول الاستیکی                                                                                            37

4-3-4-2- مقاومت به سایش                                                                                             37

         پارامترهای موثر روی سایش                                                                                   38

           الف) کسر حجمی کاربید تیتانیم                                                                           38

               ب) اندازه ذرات و شکل آنها                                                                            38

               ج) نوع زمینه                                                                                             39

              د) کاربید های ریخته گری                                                                              40

                 ه) عملیات حرارتی و سرعت سرد کردن زمینه                                                     40

                     و) نیرو در دستگاه pin on Disk                                                                40

                   ز) عیوب در قطعات                                                                                    41

                     ح) اثر ذوب مجدد                                                                                              41

               5-3-4-2- ماشین کاری                                                                                           41

       6-3-4-2- عملیات حرارتی                                                                                     41

         7-3-4-2- جذب ارتعاش                                                                                          41

         8-3-4-2- دانسیته                                                                                                     42

         9-3-4-2- فرسایش                                                                                                   42

فصل سوم : مطالعه موردی

     1 -3- روش تحقیق                                                                                      43

1-1-3 – مواد اولیه                                                                                                           44

2-1-3- عملیات ذوب و ریخته‌گری                                                                                    45

3-1-3- آماده سازی نمونه‌ها                                                                                               45

4-1-3- آنالیز نمونه‌ها                                                                                                            46

5-1-3- متالوگرافی                                                                                                                47

6-1-3- آزمایش سختی                                                                                                           47

7-1-3- تست سایش                                                                                                               48

2-3-بیان نتایج

1-2-3- ریزساختار نمونه‌های حاوی مقادیر مختلف کربن با تیتانیم ثابت                                   49

2-2-3- ریزساختار نمونه‌های حاوی مقادیر مختلف تیتانیم با کربن ثابت                                  52

3-2-3- تاثیر درصد کربن بر خواص نمونه‌ها                                                                             55

4-2-3- تاثیر درصد تیتانیم بر خواص نمونه‌ها                                                                          55

5-2-3- نتایج پراش اشعه ایکس                                                                                  56

6-2-3- تأثیر درصد کربن بر خواص سایشی نمونه‌ها                                                                  59

7-2-3- تأثیر درصد تیتانیم بر خواص سایشی نمونه‌ها                                                               60

 

 

         3-3- بحث نتایج

       1-3-3- بررسی تشکیل فاز کاربید تیتانیم                                                                          61

       2-3-3- مطالعه مسیر انجماد در کامپوزیت Fe-TiC                                                          65

       3-3-3- تأثیر درصد کربن بر ریزساختار کامپوزیت فروتیک                                              66

       4-3-3- تأثیر درصد تیتانیم بر ریزساختار نمونه‌ها                                                              73

       5-3-3- تأثیر درصد کربن بر چگالی کامپوزیت Fe-TiC                                        78

       6-3-3- تأثیر مقدار کربن بر سختی کامپوزیت Fe-TiC                                         78

       7-3-3- تأثیر مقدار کربن بر خواص سایشی کامپوزیت Fe-TiC                                79

      8 -3-3- تأثیر مقدار تیتانیم بر چگالی نمونه‌ها                                                     80

       9-3-3- تأثیر مقدار تیتانیم بر سختی کامپوزیت Fe-TiC                                         81

       10-3- 3-تاثیر مقدار تیتانیم بر خواص سایشی کامپوزیت                                         82

     11-3-3- بررسی سطوح سایش                                                                                      86

   فصل چهارم : نتیجه گیری و پیشنهادها

1-4 نتیجه گیری                                                                                                          92

2-4پیشنهادها                                                                                                                94

منابع و مراجع                                                                                                            95

فهرست اشکال

« شماره شکل»                                                                          « صفحه»

فصل اول :مقدمه

شکل (1-1)    &

اشتراک بگذارید:

تحقیق در مورد مطالعه ریزساختار آلیاژهای نانوکریستال Al-Ti ترکیب شده بوسیله ball mill در اتمسفر هیدروژن و اکستروژن گرم آن

اختصاصی از هایدی تحقیق در مورد مطالعه ریزساختار آلیاژهای نانوکریستال Al-Ti ترکیب شده بوسیله ball mill در اتمسفر هیدروژن و اکستروژن گرم آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:20

فهرست:

- جزئیات آزمایشات

2-1          اکستروژن گرم

تستهای مکانیکی                                                        

منابع و مراجع :

نیتجه گیری (conclusio)                                                                              

مقدمه و توضیحات:

آلیاژهای آلومینیوم جزء مواد پرکاربرد درصنایع هوافضا و اتومبیل می باشند . زیرا این آلیاژها دارای خواص خوبی مانند مقاومت به خوردگی ، شکل پذیری و خواص مکانیکی خوب هستند ولی آلیاژهای آلومینیوم تجاری در دمای بالاتراز 200-300ºC بطورمحسوسی استحکامشان را از دست می دهند و درکاربردهای ساختمانی ناپایدار و غیرقابل استفاده می شوند که این دما به ترکیب و ساختار آلیاژ بستگی دارد . تحقیقات گسترده در مورد کاربردهای آلیاژهای آلومینیوم بواسطه استحکام دهی بالای آنها در دمای 600ºC توسعه پیدا کرده است .[27]

آلیاژسازی مکانیکی (Mechanical Allay) MA آلیاژهای Al-Ti انتخاب خوبی برای اکثر کاربردها هستند زیرا بعلت وجود ذرات ریز Al-Ti و اکسیدها و بیدها مقاومت خوبی را در دماهای بالاتر از 600ºC نشان می دهد . استحکام در دمای بالا همراه با چگالی کم ، آلیاژهای Al-Ti را قابل رقابت با موادی مانند تیتانیم و آلیاژهای پایه نیکل می کند . ولی انعطاف پذیری کم در دمای اتاق باعث شده استفاده عمومی از آنها محدود شود [28,29] ساختار نانوکریستال می تواند تنها دلیل افزایش همزمان سختی و انعطاف پذیری (ductility) باشد .