این فایل حاوی مطالعه ایمن سازی تزریق ها می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 133 اسلاید در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست
برنامه و راهنمای ایمنسازی
دستورالعمل مراقبت عوارض ناخواسته ایمنسازی
عوارض همزمان (همزمانی)
تصویر محیط برنامه
دسته بندی : فنی و مهندسی _ صنایع
فرمت فایل: 
( قابلیت ویرایش و آماده چاپ )
حجم فایل: (در قسمت پایین صفحه درج شده )
ماشین های تزریقی وظایف ماشین های تزریق: آماده سازی مواد قابل استفاده و فشارهای مورد نیاز مرحله تزریق پر کردن محفظه قالب ماشین تزریق با مواد و هدایت حرکات باز کردن قالب، بیرون انداختن قطعه ریختگی و همچنین بستن و نگهداشتن قالب.
در مورد اول به عهده واحد تزریق بوده، در صورتی که مورد سوم بهوسیله واحد بستن انجام می شود .
واحد تزریق: واحد تزریق وظیفه دارد، مواد قالب را که بیشتر به صورت گرانول است به جلو رانده، ذوب، هموژنیزه و همچنین خمیری کرده و بالاخره به درون قالب فشار دهد .
به این منظور در یک اسکترودر حلزونی پیستونی ، یک حلزون سه ناحیه ای در داخل یک سیلندر می چرخد.
مواد گرانول ناحیه مکش، تراکم و رانش را طی کرده تا در محفظه جلویی حلزون به عنوان یک مذاب قابل انجام کار آماده شود.
پس از مرحله خمیری شدن، حلزونی متوقف می شود، تا اینکه به وسیله یک سیلندر هیدرولیکی با یک حرکت محوری سریع تا ناحیه 1000 mm/s، مذاب به محفظه قالب فشرده شود .
کمیتهای تنظیم تعداد دور حلزونی علاوه بر قطر حلزون به اندازه سرعت محیطی که از ظرف شرکت های سازنده مواد داده می شود بستگی دارد (جدول 1).
جدول 1: کمیت های تنظیم برای خمیر کردن مواد قالب PVC PMMA 150… 180 200 … 250 دمای مواد T به 0, 08 … 0,1 0, 3 سرعت محیطی Vmax به m/s 40 ….
80 80 … 120 فشار ایست P به Bar مقدار مقاوت مواد درنوک حلزونی در مرحله تزریق تحت واژه فشار ایست بیان می شود.
این فشار فشاری است که درون مواد تجمعی در محفظه جلویی حلزونی ایجاد می شود.
این فشار باغث می شود که حلزونی در حین خمیر کردن مواد به سمت عقب رانده شود.
حرکت حلزونی به سمت عقب موقعی پایان می یابد که مقدار مواد تجمی در محفظه جلویی حلزون به حدی برسد که محفظه قالب را پر کند (شکل3).
مقدار تنظیمی فشار ایست، تحت شرایطی به ویسکوزیته و مقدار حسایست حرارتی مواد بستگی دارد (جدول 1).
نقاط و ناحیه ای که دمای سیلندر می تواند تنظیم شود، د جدول 2 با بیان یک مثال از مواد PVC، نشان داده شده است.
جدول 2: دماهای سیلندر برای PVC به C0 محدوده قیف تغذیه MH1 MH2 MH3 DH 30.
.
4 14…160 160…17 16…10 170.
.
210 MH: گرمکن پوششی، DH: گرمکن نازل دار واحد بستن واحد بستن، نیمه های قالب را که به صفحات روبند متحرک و ثابت مرتبط هستند در بر می گیرد.
باز کردن بستن و نگهداشتن قالب به وسیله یک سیستم اهرم مفصلی یا با یک سیستم محرکه تمام هیدرولیک انجام می شود.
نیروی بستن- نیروی نگهداری نیروی بستن عبارت است از نیرویی که میلهای راهنما پس از مرحله بستن تحت تنش قرار می گیرند، میل راهنما به همان اندازه که قالب فشرده می شود دچار افزایش طول می شود .
موقع تزریق مواد یک نیروی باز کننده (FA = pw:A) FA به واسطه وجود فشار داخلی میلهای راهنما را س
تعداد صفحات : 30 صفحه
متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.
پس از پرداخت، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.
فرمت فایل word: (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات : 17 صفحه
مقدمه:
طراحی و ساخت قالبهای تزریق پلاستیک از از جمله فعالیتهای صنعتی می باشد که اقدام به آن نیازمند یک بررسی اصولی و سیستماتیک می باشد که به وسیله آن بتوان در حداقل زمان ممکن با صرف یک هزینه معقول اقدام به طراحی و ساخت قالب نمود. در بیشتر قالبسازی های صنایع کوچک کشور هنوز روش طراحی سنتی حاکم بوده و با توجه به وجود، سخت افزار و نرم افزارهای حرفه ای در زمینه طراحی و قالب سازی کمتر از آن بهره برداری می شود. رشد روز افزون صنایع در دنیا و ایجاد رقابت شدید در عرصه تولید، لزوم بکار گیری از دانش و فناوری های نوین را در عرصه تجارت جهانی طلب می کند. در این مسیر اگر در خواب غفلت فرو رفته و سعی در کاهش شکاف علمی و تکنولوژیک خود با دانش و فنااوری دنیا نداشته باشیم در آینده ای نزدیک اختلاف موجود به مقدار قابل توجه ای خواهد رسید که امکان جبران آن بسیار سخت می باشد.
صنایع تولیدی صبوری با بکار گیری چهار نرم افزار قدرتمند Mechanical desktop ،Edge cam ، Power mill ، Mold flow در مراحل مختلف طراحی ، ساخت .و ارزیابی قالب در کنار بکار گیری ماشینهای CNC سعی در کاهش فاصله خود با صنعت روز دنیا در زمبینه ساخت قالب تزریق پلاستیک دارد. کلیه فرایند طراحی و ساخت قالب به وسیله نرم افزارMS Project در مراحل مختلف کنترل می شود. قالب ساخته شده قبل از آخرین مرحله یعنی آبکاری و سخت کاری، به وسیله دستگاه تست قالب مورد بررسی دقیق قرار می گیرد. کاربرد سیستماتیک ابزارهای مهندسی صنایع و مهندسی مکانیک موجب بالا رفتن ضریب اطمینان در طراحی و ساخت قالب های تزریق پلاستیک شده است که با بکارگیری آن می توان در یک زمان مشخص با صرف هزینه ای بهینه و حداقل وجود ضایعات ممکن قالبهای مورد نظر را ساخت. در این مقاله سعی شده است که مراحل مختلف طراحی و ساخت قالب در صنایع تولیدی صبوری را به تفصیل توضیح داده و مزیتهای روشهای بکار رفته در کارخانه را توضیح داد.
فرمت فایل : power point (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد اسلاید : 45 اسلاید
فهرست مطالب
استفاده از سیکل توربین گازی با تزریق بخار به دلیل مزایایی که در افزایش کار ویژه و بازده و کاهش آلاینده‌های زیست محیطی دارد، از دو دهه اخیر در سیستمهای تولید برق مورد توجه قرار گرفته است. در این تحقیق سیکل توربین گازی با تزریق بخار از نظر انرژی و اگزرژی مورد ارزیابی قرار گرفته و با محاسبه آهنگ بازگشت‌ناپذیری‌ها و موازنه اگزرژی اجزاء مختلف سیکل, تلفات و عوامل مؤثر بر نابودی اگزرژی و راه‌کارهای جبران آنها مورد تحلیل قرار می‌گیرد. نتایج نشان می‌دهند که کار ویژه خالص در این سیکل نسبت به سیکل ساده می‌تواند بین 5/66 تا 7/79 درصد و راندمان حرارتی نسبت به سیکل ساده از 8/6 تا 9/7 درصد افزایش می‌یابد. در شرایط کار ویژه ماکزیمم و بازده ماکزیمم اگزرژی تلف شده به وسیله گازهای خروجی در سیکل توربین گازی با تزریق بخار نسبت به سیکل ساده توربین گاز, حدود 61 تا 67 درصد کمتر است که این خود یکی از مزایای بزرگ سیکل توربین گازی با تزریق بخار به شمار می‌رود.
کلمات کلیدی: توربین گازی- تزریق بخار- بویلر بازیافت گرما- تحلیل اگزرژی
در نیروگاه‌های گازی به لحاظ بالا بودن دمای گازهای خروجی از توربین گاز و به دلیل اینکه این گازها حاوی انرژی قابل ملاحظه‌ای می‌باشند، لازم است که با استفاده از روشهایی از اتلاف انرژی این گازها جلوگیری شود. یکی از این روشها، تزریق بخار می‌باشد. در این روش با قرار دادن یک بویلر بازیافت گرما در مسیر گازهای خروجی از توربین، در نتیجه انتقال حرارت به آب، بخار تولید می‌گردد. سپس بخار تولید شده که دارای فشاری معادل فشار اتاق احتراق است و در حالت فوق گرم قرار دارد به اتاق احتراق تزریق می‌شود. با افزایش آهنگ جرمی و گرمای ویژه محصولات احتراق، کار توربین افزایش یافته و کار خالص سیکل زیادتر می‌گردد. ازدیاد کار ویژه و کاهش اتلاف حرارت سبب بهبود بازده می‌گردد. اساساً، سیکل توربین گاز با تزریق بخار شبیه یک سیکل ترکیبی عمل میکند که در آن بخار آب به جای آنکه در توربین بخار جداگانه منبسط گردد، به همراه محصولات احتراق در توربین سیکل توربین گازی منبسط شده و تولید توان می‌نماید. علاوه بر اینها تزریق بخار یک روش کاملاً برگزیده برای کاهش آلاینده‌های زیست محیطی نظیر اکسیدهای نیتروژن می‌باشد. طرحواره سیکل توربین گازی با تزریق بخار در شکل (1) نشان داده شده است.
در سال 1988, در مورد استفاده از سیکل توربین گاز با تزریق بخار در سیستم تولید همزمان، مطالعه‌هایی بر پایه تحلیل‌‌های اقتصادی توسط Baken [1] انجام گرفت. نتایج حاصل از بهینه‌سازی نشان می‌دهند که به ازای مقدار معینی از انرژی حرارتی مورد نیاز, استفاده از سیکل تزریق بخار که دارای توان نامی سیکل توربین گازی ساده می‌باشد، مقرون به صرفه خواهد بود. در سال 1995، در تحقیقاتی که بوسیله Bolland [2] انجام شد، نتایج مفیدی در مورد استفاده از سیکلهای مختلف توربین گازی از جمله سیکل ساده، سیکل تزریق بخار و سیکل ترکیبی به دست آمد. نتایج این بررسی که بر اساس آخرین پیشرفت تکنولوژی توربین‌‌های گازی صورت گرفت، نشان داد که در مورد سیستمهای کوچک بازده سیکل تزریق بخار قابل مقایسه با سیکل ترکیبی می‌باشد. در سال 1998، Cerri [3] با بررسی‌‌های انجام داده و با انتخاب مقدار مناسب بخار تزریق، نشان داد که می‌توان راندمان حرارتی سیکل را به بیشتر از 40 تا 50 درصد و کار خروجی را بیشتر از 50 تا 80 درصد نسبت به سیکل ساده توربین گاز افزایش داد که البته این مقادیر وابسته به دمای حداکثر سیکل و نسبت فشار کمپرسور می‌باشد.
در بررسی عملکرد سیکلها لازم است شرایط کارکرد سیکلهای واقعی در انجام تحلیل‌ها و محاسبات منظور شود. اعمال این شرایط باعث افزایش دقت در پیش‌بینی عملکرد سیکلها می‌گردد. شرایطی که در تمامی تحلیل‌ها و محاسبات منظور شده است را در جدول (1) مشاهده می‌کنیم. لازم به ذکر است که در این تحقیق, خنک‌کاری پره‌های توربین در نظر گرفته شده و محاسبات به وسیله نرم‌افزار EES انجام گرفته است.
شامل 12 صفحه فایل word قابل ویرایش