هایدی

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

هایدی

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

پروژه/تحقیق آماده: بررسی انواع روش های تولید (تراشکاری، ریخته گری و شکلدهی) - 138 صفحه فایل ورد - word

اختصاصی از هایدی پروژه/تحقیق آماده: بررسی انواع روش های تولید (تراشکاری، ریخته گری و شکلدهی) - 138 صفحه فایل ورد - word دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه/تحقیق آماده: بررسی انواع روش های تولید (تراشکاری، ریخته گری و شکلدهی) - 138 صفحه فایل ورد - word


پروژه/تحقیق آماده: بررسی انواع روش های تولید (تراشکاری، ریخته  گری و شکلدهی) - 138 صفحه فایل ورد - word

 

 

 

 

 

 

 

 

      پیشگفتار

مهندسی  ساخت  و  تولید،  بنا  به  تعریف  انجمن  مهندسان  ساخت  و  تولید  ایران،  «رشته‌ای  از  مهندسی  است  که  به  تحصیلات  و  تجاربی  نیازمند  است  تا  رویه‌های  مهندسی  را  در  پروسه‌های  تولید  و  شیوه‌های  تولید  را  در  صنعت  بفهمد،  به  کار  گیرد  و  کنترل  کند.  و  به  توان  برنامه‌ریزی  در  فرایند‌های  تولید  نیازمند  است  تا  درباره  ابزار‌ها،  روند‌ها  و  ماشین‌آلات  و  تجهیزات  تحقیق  کند  و  آنها  را  بهبود  بخشد  و  امکانات  و  سیستم‌ها  را  برای  تولید  فراورده‌های  با  کیفیت  و  هزینه  بهینه  یکی  کند.»

مهندسان  ساخت  و  تولید  سنسورهای  به  کار  رفته  در  کیسه  ی  هوای  خودروی  شما،  نوک  چاپ  در  چاپگر،  و  کلید  اپتیک  در  تلفن  همراه  شما  را  می  سازند.  آن  ها  همچنین  در  زمینه  ی  تولید  موتورهای  جت  کوچک  ،  تلسکوپ  های  پیشرفته،  سمعک  های  درون  گوشی،  ریزپردازنده  ها،  و  نیز  تولید  سبز  مشغول  به  فعالیتند.  دانش‌آموختگان  این  رشته  یاد  می‌گیرند  چگونه  از  طریق  میکروماشین  کاری  بر  روی  نوک  یک  سوزن  بنویسند،  رباتی  را  کنترل  کنند،  به  کمک  رایانه  مدل‌های  سه  بعدی  پیچیده  بسازند  و  یک  طرح  را  به  یک  ماشین  پرسرعت  انتقال  دهند  تا  آن  را  بسازد.

1-2-       اهمیت

تمامی  فراورده  ها  از  هواپیما  و  خودرو  تا  رایانه  و  اسباب  بازی  باید  تولید  شوند  .  مهندسی  ساخت  و  تولید  دانش  و  هنر  ساختن  فراورده  های  با  کیفیت  با  هزینه  ی  منطقی  است  .  ساخت  و  تولید  شامل  اجزایی  از  مهندسی  مکانیک  ،  مهندسی  برق  ،  مهندسی  مواد  و  مهندسی  صنایع  است.  بخش  های  اصلی  ساخت  و  تولید  روند  های  تولید  ،  برنامه  ریزی  ،  کنترل  کیفیت  ،  طراحی  ابزار  ،  رباتیک  ،  طراحی  به  کمک  کامپیوتر  و  تولید  به  کمک  کامپیوتر  را  شامل  می  شود.

مهندسان  ساخت  و  تولید  روش  ساخت  فراورده  را  طراحی  می  کنند  .  آن  ها  باید  به  اندازه  ی  کافی  با  روش  های  متنوع  تولید  مانند  برش  فلزات  ،  شکل  دهی  ،  مونتاژ  ،  بازرسی  و  تست  آشنا  باشند  تا  بتوانند  روند  تولید  را  طرح  ریزی  کنند  و  برای  یافتن  بهترین  شرایط  کارکرد  تحقیق  کنند  .  ممکن  است  آنها  ابزار  ها  و  ماشین  های  مخصوصی  طراحی  کنند  و  برای  بهبود  بخشیدن  به  روش  های  تولید  کنونی  نو  آوری  هایی  به  خرج  دهند  .  آنها  استاندارد  های  کارها  را  تعیین  می  کنند  و  مراحل  تولید  را  هماهنگ  می  کنند  تا  روند  همواری  را  از  دریافتن  مواد  اولیه  تا  صادر  کردن  قطعات  ساخته  شده  تضمین  کنند  .  آنها  باید  تجهیزات  ،  نیروی  انسانی  و  امکانات  را  در  یک  سیستم  که  فراورده  های  با  کیفیت  را  به  طور  کارامد  تولید  می  کند  ،  به  خوبی  متحد  کنند  .

 

1-3-      قابلیت  ها

از  ویژگی  های  یک  فارغ  التحصیل  رشته­ی  ساخت  و  تولید  می  توان  به  درک  وی  نسبت  به  روند  های  تولید  ،  اصول  طراحی  و  تولید،  آشنایی  با  مواد  و  تحلیل  مدل  های  تولیدی  اشاره  کرد.  برای  توضیح  بیشتر  می  توان  گفت  فارغ  التحصیل  این  رشته  تأثیر  روند  های  متفاوت  تولید  را  بر  روی  ویژگی  های  ماده  درک  می  کند  .  قدرت  انتخاب  و  به  کار  گیری  مواد  را  داراست  و  در  این  زمینه  خود  مبتکر  آزمایش  ها  و  پژوهش  های  گوناگون  است  .  او  می  تواند  با  تهیه  ی  نقشه  های  دو  بعدی  و  یا  مدل  های  سه  بعدی  و  نیز  جداول  اطلاعات  به  دست  آمده  را  منتقل  کند  .  به  طور  کلی  انتظار  می  رود  مهندسان  ساخت  و  تولید  بعد  از  فارغ  التحصیلی  قابلیت  های  زیر  را  به  دست  آورده  باشند  :

یک  مهندس  ساخت  وتولید  قادر  است  از  دانش  خود  در  ریاضیات  ،  علوم  پایه  و  علوم  مهندسی  برای  حل  مسائل  مهندسی  ساخت  وتولید  به  خوبی  استفاده  کند  . 

یک  مهندس  ساخت  و  تولید  قادر  است  آزمایش  های  مورد  نظر  خود  را  طراحی  کند  و  نتایج  آن  را  به  خوبی  تشریح  کند  . 

قادر  است  وسیله  ها  ،  سیستم  ها  یا  روند  هایی  را  طراحی  کند  که  مشخصات  داده  شده  را  ارضا  کند  . 

قادر  است  با  کامپیوتر  و  نرم  افزار  های  مربوطه  برای  طراحی  ،  تحلیل  و  جمع  آوری  اطلاعات  به  خوبی  کار  کند  . 

قادر  است  با  رسانه  های  نوشتاری  ،  گفتاری  یا  تصویری  ،  ایده  های  خود  را  به  خوبی  به  دیگران  انتقال  دهد  . 

قادر  است  برای  تحلیل  یک  مسئله  ی  مهندسی  به  عنوان  عضوی  از  گروه  به  خوبی  فعالیت  نماید  . 

قادر  است  مسولیت  حرفه  ای  یک  مهندس  و  این  که  چگونه  مسائل  مهندسی  بر  ایمنی  ،  اقتصاد  ،  اخلاق  ،  سیاست  ،  جامعه  و  مسائل  فرهنگی  تأثیر  می  گذارد  ،  را  درک  کند  . 

درک  می  کند  که  همواره  باید  به  دنبال  دانش  باشد  تا  اطلاعات  خود  را  به  روز  نگه  دارد  .

فهرست  مطالب

عنوان                                                                                                        صفحه

فصل 1- مقدمه 6

1-1- پیشگفتار 6

1-2- اهمیت 7

1-3- قابلیت  ها 8

فصل 2- اصول  فرزکاری 11

2-1- طریقه  عمل  فرزکاری: 11

2-2- مقایسه  تراش  با  بدنه  و  تراش  با  پیشانی  فرز  : 12

2-3- فرزکاری  با  حرکت  همراه  و  معکوس  : 13

2-4- روشهای  فرز  کاری 14

2-5-  ابزارهای  فرزکاری 16

2-6-  خصوصیات  ابزارفرزکاری 16

2-7-  انواع  ماشینهای  فرز 17

2-8- ابزارهای  فرزکاری: 23

فصل 3- اصول  تراشکاری 28

3-1- مقدمه 28

3-2- قسمت  های  اصلی  ماشین  تراش  معمولی(مرغک  دار) 29

3-3- دستگاه  مرغک: 31

3-4- میز  ماشین  : 31

3-5- جعبه  دنده  برای  حرکت  اصلی  : 31

3-6- ابزارهای  تراشکاری  : 32

3-7- جنس  ابزارها  ی  تراشکاری  : 32

3-8- سطوح  قطعه  کار  : 35

3-8-1- سطوح،زاویه  و  لبه  برنده  در  سر  برنده  ابزار  : 35

3-8-2- مقدار  یا  بزرگی  زاویه  لبه  برنده  : 36

3-8-3- زاویه  تنظیم  : 36

3-8-4- زاویه  تیزی  : 37

3-8-5- زاویه  تمایل  : 37

3-8-6- انواع  رنده‌ها  یا  قلم‌های  تراشکاری  : 37

3-8-7- قلم‌های  روتراشی  : 38

3-8-8- قلم‌های  پرداخت‌کاری  : 38

3-8-9- قلم‌های  بغل‌تراش  : 39

3-8-10- قلم‌های  تراشکاری  فرم  دار  : 39

3-8-11- قلم‌گیر  : 39

3-9- چگونگی  مراقبت  از  قلم‌های  تراشکاری  : 39

فصل 4- اصول  سنگ  ‌زنی 42

4-1- مقدمه 42

4-2- ترکیبات  سنگ  سمباده  : 42

4-2-1-  الکتروکروند  : 43

4-2-2- سیلیسیوم  کاربید: 43

4-2-3- انتخاب  وسیله  یا  مواد  سمباده  زنی  : 43

4-2-4- دانه‌بندی  مواد  سمباده‌زنی  : 43

4-3- انتخاب  دانه‌بندی: 44

4-4- اتصال  یا  چسب  مواد  سمباده‌کاری  : 44

4-5- چسب‌های  معدنی  : 45

4-6- چسب  گیاهی  : 45

4-7- انتخاب  چسب  : 45

4-8- سختی  سنگهای  سمباده  : 45

4-9- انتخاب  درجه  سختی  : 46

4-10-      شکافهای  ذره  بینی  سنگهای  سمباده  : 46

4-11- سنگهای  سمباده  : 47

4-12-      مواظبت  سنگهای  سمباده  : 47

4-13- صاف  کردن  سنگهای  سمباده  : 48

4-14-      سرعت  محیطی  سنگهای  سمباده  : 48

4-15-      تیز  کردن  ابزارها  : 49

4-16-      ماشین  برای  سنگ  زدن  (تیز  کردن)افزار  : 50

4-17-      ماشینهای  ابزار  تیزکنی  اونیورسال  : 50

4-18- انتخاب  سنگ  سمباده  : 50

4-19-      سنگ  زدن  ناهمواریهای  کارها: 51

4-20-      خنک‌کاری  در  سنگ  زدن  : 52

4-21- جلوگیری  از  خطرات  سنگ  کاری  : 53

4-22-      بستر  ماشین  سنگ  : 55

4-23-      میز  ماشین  : 56

4-24-      دستگاه  مرغک: 56

4-25-      وسیله  صاف  کردن  : 57

4-26-      سنگ  زدن  طولی  : 57

4-27-      انتخاب  سنگ  : 58

فصل 5- ساچمه  زنی 60

5-1- مقدمه 60

فصل 6- اصول  ریخته  گری  فلزات 64

6-1- روش  های  ریخته  گری: 64

6-2- مثال  های  پرکاربرد: 65

6-3- ریخته  گری  با  ماسه: 66

6-4- ملاحظات  مهم  ریخته  گری: 69

6-5-  ریخته  گری  کوبشی 70

6-6- فرآیند  ریخته  گری 72

6-7- مراحل  انجام  فرآیند 73

6-7-1- روش  مستقیم      Direct  squeeze  casting 73

6-7-2- روش  غیر  مستقیم      in  Direct  casting 74

6-7-3- روش  حذف  حفرات  انقباضی  : 75

6-8- روش  های  جلوگیری  از  پیچش  قالب  : 76

6-9- مشکلات  روش  ریخته  گری  کوبشی  : 80

6-10-      رد  حباب  : 83

6-11-      مزایای  روش  ریخته  گری  کوبشی 88

فصل 7- مقدمه‌ای بر ریخته گری پیوسته : روشی توسعه یافته 94

7-1- ریخته گری پیوسته فولاد: 95

7-2- ریخته گری نیمه پیوسته آلومینیم: 99

7-3- دیگر فرایندهای نوع ریخته گری پیوسته: 100

فصل 8- شکل‌دهی فلزات 102

8-1-  شکل دادن 102

8-2-  نورد کاری (غلتک کاری) 102

8-3-  آهنگری (پتک‌کاری( 103

8-4-  اکستروژن (حدیده کاری( 103

8-5-  کشیدن 104

8-6-  ماشین کاری 104

8-7- پرسکاری 105

8-8- روش کار با دستگاه CNC : 106

8-9- مزایای دستگاه فرز CNC نسبت به دیگر ماشینها: 106

8-10-      اجزای دستگاه پرس : 107

8-11-      روش کار با دستگاه پرس : 108

8-12-      ایجاد لقی نبود لقی 108

8-13-      مراحل کار: 109

فصل 9- انواع روش های شکلدهی 111

9-1-  کشش سیم 112

9-2-  کشیدن میله، مفتول، یا سیم 114

9-3-  قالب های کشش 115

9-4-  کشش تسمه 116

9-5-  کشش لوله 116

9-6-  کشش لوله بدون میله توپی 118

9-7-  کشش لوله توسط توپی ثابت 118

9-8-  کشش لوله توسط توپی شناور 119

9-9-  کشش لوله توسز سنبه ی متحرک 119

9-10- اکستروژن (روزنرانی) 120

9-11- اکستروژن سرد 121

9-12- اکستروژن گرم 122

9-13- اکستروژن مستقیم 123

9-14- اکستروژن غیر مستقیم 123

9-15- آهن گری 124

9-16- خم کاری 125

9-17- انواع خم کاری 126

9-18- خم کاری V شکل 126

9-19- خم کاری گونیایی 127

9-20- خم کاری U شکل 127

9-21- کشش عمیق 128

9-22- نورد 128

9-23- دسته بندی فرایندهای نورد 129

9-24- نورد سرد 131

9-25- نورد گرم 133

9-26-      نورد میله و پروفیل 134

9-27- مکانیزم نیش 134

فصل 10- منابع: 138


دانلود با لینک مستقیم


پروژه/تحقیق آماده: بررسی انواع روش های تولید (تراشکاری، ریخته گری و شکلدهی) - 138 صفحه فایل ورد - word

تحقیق در مورد کارخانه ریخته گری آلومینیوم

اختصاصی از هایدی تحقیق در مورد کارخانه ریخته گری آلومینیوم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحقیق در مورد کارخانه ریخته گری آلومینیوم


تحقیق در مورد کارخانه  ریخته گری آلومینیوم

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب* فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت) تعداد صفحه:32

فهرست:

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

تولید سیلندر با دستگاه HP

فرآیند ریخته گری سر سیلندر پژو

ماهیچه گذاری و تست کیفیت

مهمترین عیوبی که در قطعات سیلندر وجود دارند عبارتند از :

کارخانه ریخته‌گری چون شرکت ایران خودرو

مشخصات مواد قالب‌گیری موقت

واحد قالب‌گیری

شارژ بارکوره

کنترل درجه حرارت مذاب چدن

تولید ماهیچه

ویژگیهای ماسه ماهیچه

چگونگی کارکرد دستگاههای Cold Box

روش Hot Box

عیوب ناشی از ماهیچه

علل بودجود آمدن عیوب در ریخته‌گری و روش دفع آن

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود  می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه


دانلود با لینک مستقیم


تحقیق در مورد کارخانه ریخته گری آلومینیوم

دانلود مقاله ریخته گری

اختصاصی از هایدی دانلود مقاله ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

مقدمه
این تعریف که ««متالوژی که از قدیمی‌ترین هنرها و یکی از جدیدترین علوم است»» ، بخوبی تاریخچه طولانی و جالب رشته متالوژی را بیان می‌کند. از زمانی که بشر فلز را شناخت، متالوژی را به‌عنوان یک هنر فرا گرفت. این علم ، فرآوری مواد معدنی از کانه‌های آنها (جداسازی از سنگ معدن) ، ذوب ، تصفیه و تولید شمش ، بهبود خواص و تهیه آلیاژها و فن کار بر روی فلزات و شکل دادن آنها را در بر می‌گیرد. صنعت متالوژی در جهان از دیرباز به‌عنوان صنعت مادر شناخته شده ، با پیشرفتهای روز افزون تکنولوژی ، نقش آن آشکارتر می‌گردد. شواهد باستان شناسی نشان می‌دهد که ساکنین فلات ایران ، جزو اولین اقوامی بوده‌اند که به کشف فلزات و استفاده از آن نائل گردیده‌اند. با در نظر گرفتن این سابقه دیرینه ، همچنین نقش روز افزون فلزات در زندگی بشر و وجود معادن غنی متعدد در کشورمان لازم است که دست‌اندرکاران متالوژی در شناسایی هر چه بیشتر این رشته کوشا بوده ، به طریقی سطح اطلاعات علمی و فنی سایرین را در این زمینه بالا ببرند.
تاریخچه متالوژی
دوره فلزات پس از عصر سنگ بوده ، از حدود 6 تا 7 هزار سال پیش از هجرت آغاز شده است. به نظر می‌رسد که مس اولین فلزی است که بطور خالص و طبیعی و جدا از مواد معدنی مورد استفاده بشر قرار گرفته است. با نگاهی به انوع سنگهای مس ، می‌بینیم که آنها کم و بیش از ظاهری فلزی با رنگهای الوان ، نظیر نیلی ، لاجوردی ، سبز ، طلایی و رخ برخوردار می‌باشند این امر می‌تواند یکی از علل عمده توجه بشر اولیه به ترکیبات حاوی مس باشد. از طرفی مس به‌صورت خالص در طبیعت یافت می‌شود و قابلیت شکل‌پذیری مناسبی دارد.

 

برخی از پژوهشگران نیز معتقدند که اولین بار ذرات براق طلا که در کف رودخانه ها پراکنده بوده است، توسط بشر شناسایی شدند. مصریان و شاید هندیان بیش از سایر ملل در استخراج طلا از سنگهای آن توفیق داشته‌اند. در ایران نیز از دوره هخامنشی ، آثار متعددی از طلا و نقره خصوصا در کنار رود جیحون و در شهر همدان کشف شده است.

 

با گذشت زمان ، قلع ، نقره ، سرب و آنیتموان (سنگ سرمه) نیز کشف شد. فلزکاران با استفاده از آتش ، سرخ کردن و سپس ذوب فلزات ، آمیختن آنها را تجربه کرده ، به شناخت تجربی آلیاژها توفیق یافتند. از اختلاط قلع و مس ، مفرغ پدید آمده ، عصر مفرغ آغاز شد. مفرغ از هنر زیبایی با مس ، طلا و نقره رقابت می‌کرد و سختی و دوامش از انها بیشتر بود و نیازهای بشر را نیز برای ساخت ابزارهای مختلف تامین می‌کرد، لذا بشر تا مدتها به فکر ساختن آلیاژ یا کشف فلز جدیدی نبود.

 

 

 

بدرستی معلوم نیست که انسان نخستین بار چگونه و از کجا سنگ آهن را کشف و ذوب نمود و فلز آهن را بدست آورد، اما از شواهد امر پیداست که از 5000 سال پیش انسانهای نخستین آهن را بکار می‌گرفتند و تقریبا در نصف این مدت ، آهن بعنوان وسیله ای زینتی و فلزی افسانه‌ای از توجه خاصی برخوردار بوده است. مصریان قدیم به آهن ، با- ان- پتن یا فلز بهشتی می‌گفتند.

 

به نظر می‌رسد که ابتدا شهاب‌های آسمانی که حاوی آهن و نیکل (15-6 درصد نیکل) بوده‌اند، توسط انسانهای نخستین بکار گرفته شده‌اند. اطلاق سنگ اسمانی و فلز ستارگان به آهن نیز موید همین است. آشوری‌ها ، بابلی‌ها ، کلدانی‌ها و عبری‌ها به‌علت گرانبها بودن آهن از آن در ساختن زیور آلات استفاده می‌کردند. در عهد حمورابی (2700 سال پیش از هجرت) ، بهای آهن هشت برابر نقره و معادل سه‌ربع بهای طلا بوده است.

 

در ایران قدیم نیز در دوره هخامنشی به مرور مصالح آهنی جای مصالح مفرغی را گرفت، بطوری‌که در اواخر این دوره ، اسلحه‌های آهنی جایگزین اسلحه‌های مفرغی شدند. پیشینیان ، سنگ معدن آهن را با زغال چوب مخلوط کرده ، مشتعل می‌نمودند. در دوران باستان ، در ایران ، بین النهرین ، یونان و روم مجموعا هفت فلز شناخته و بکار برده شده‌اند که شامل مس ، طلا (زر) ، نقره (سیم) ، آهن ، سرب (آبار) ، اقلع (ارزیز) و جیوه (سیماب) و پلاتین می‌باشند.
تولید فلزات در طول زمان
از دوران باستان تاکنون مجموعا 87 فلز کشف شده است که به جز 7 فلز مذکور ، 2 فلز در قرون وسطی ، 15 فلز در قرن دوازدهم هجری ، 43 فلز در قرن سیزدهم هجری و 20 فلز در قرن چهاردهم هجری (قرن معاصر) کسف شده‌اند. البته بین تاریخ کشف و زمانی که تولید فلزات از نظر اقتصادی مقرون به صرفه شده است، فاصله زمانی طولانی وجود دارد. چون در بررسی مسائل متالوژی ، نه‌تنها تولید فلزات امر مهمی می‌باشد، بلکه موارد کاربرد آنها نیز باید قابل توجیه باشد.

 

برای مثال اورانیوم در سال 1221هجری خورشیدی کشف شده است، اما تولید صنعتی آن تا سال 1320هجری خورشیدی (1841م.) طول کشیده است. به عبارت دیگر حدود یک قرن پس از کشف اورانیوم ، یعنی زمانی که پدیده شکافت اتمی فلزات هسته‌ای تحت استفاده مطلوب قرار گرفت، تولید آن در سطح صنعتی شروع گردید.

 

شکل‌گیری علم متالوژی
با گذشت زمان ، کشف روشهای جدید استخراج و تصفیه فلزات ، شناسایی مشخصات ساختاری و فیزیکی مواد و فنون جدید شکل دادن و کاربر روی فلزات ، صنعت متالوژی به عنوان شاخه ای از علم ، جایگاهی مستقل یافت. امروزه علم متلوژی را به دو بخش کلی شامل متالوژی استخراجی و متالوژی صنعتی تقسیم نموده‌اند که این دو بخش ، اخیرا در دانشگاهها نیز به‌عنوان گرایشهای رشته مهندسی متالوژی انتخاب شده‌اند.

 

متالوژی استخراجی و شیمیایی شامل جداکردن فلزات از سنگ معدن و تصفیه آنها (تولید فلزات) ، شناخت انواع کوره‌ها ، سوخت‌ها و فعل و انفعالات شیمیایی می‌باشد. این گرایش انواع متعددی از روشها را در بر می‌گیرد که از جمله می‌توان به کانه آرایی ، پر عیار کردن مواد معدنی ، شستن ، ذوب کردن ، تصفیه فلز مذاب و تولید شمش اشاره نمود.

 

متالوژی صنعتی شامل کار بر روی فلزات و مواد و تهیه محصول نهایی می‌باشد. در این گرایش همچنین خواص و مشخصات فیزیکی ، ساختاری و مکانیکی مواد نیز بررسی می‌شوند. منظور از کار کردن روی فلزات ، روشهای مختلف تولید مصنوعات فلزی می‌باشد که مهمترین شیوه‌های تولید عبارتند از: متالوژی ژودر ، شکل دادن ، جوشکاری و ماشینکاری.

 

انتخاب نوع روش تولید عمدتا به مسائل اقتصادی ، خواص فلزات ، زمان تولید ، اندازه ، شکل و تعداد قطعات مورد نیاز بستگی دارد. به‌عنوان مثال ، فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند یا قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته گری شکل داده می‌شوند.

 

ذوب فلزات بدون منبع حرارت
از آنجائیکه جامدات فلزی دارای دمای ذوب بالایی هستند برای مثال آلومینیوم دارای نقطه ذوب 660 درجه سانتیگراد و کلسیم دارای نقطه ذوب 810 درجه سانتیگراد می‌باشد، از این رو برای ذوب فلزات به منبع حرارت با درجه بالایی نیاز داریم اما به روش زیر می‌توان فلز آلومینیوم را به حالت مذاب درآورد. برای انجام این کار روی یک ظرف بزرگ پر از شن ، ظرف کوچکی پر از پودرهای مختلف و از جمله پودر آلومینیوم قرار داده می‌شود و بالای آن یک نوار باریک منیزیم بعنوان فتیله گذاشته می‌شود. با کبریت زدن به این فتیله ،بلافاصله یک شعله تماشایی و شدید بلند می‌شود و گرمای عجیبی نیز حاصل می‌گردد و بطوری که ظرف کوچک فلزی روی ظروف بزرگ پر از شن کاملا سرخ شده و محتویات آن بصورت آهن مذاب در می‌آید.
وسایل مورد نیاز
• پودر آلومینیوم
• پودر اکسید فریک
• پراکسید باریم
• یک ظرف کوچک و ضخیم فلزی
روش اجرا
برای اجرای این آزمایش ، پس از تهیه وسایل مورد نیاز ، ابتدا یک ظرف بزرگ فلزی نیز تهیه نموده و آن را پر از شن سازید و آزمایش را روی آن اجرا کنید تا حرارت شدید میز را نسوازند.

 

 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   12 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله ریخته گری

کتاب ریخته گری با قالب دائم آلومینیوم ، منیزیم ، مس و چدن

اختصاصی از هایدی کتاب ریخته گری با قالب دائم آلومینیوم ، منیزیم ، مس و چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کتاب ریخته گری با قالب دائم آلومینیوم ، منیزیم ، مس و چدن


کتاب ریخته گری با قالب دائم آلومینیوم ، منیزیم ، مس و چدن

کتاب ریخته گری با قالب دائم شامل مطالب متعددی در مورد فرایند ریخته گری با قالب دائمی است و در آن کلیه مسائل مربوط به این روش تولید از جمله: ماشین های ریخته گری ، طراحی قطعه و قالب ، انتخاب مواد ذوب و ریخته گری ، عیوب ریخته گری و هزینه ها مورد بحث قرار گرفته است. در خلال مباحث مختلف دهها مثال عملی متنوع آمده است تا به کمک آن ضمن درک بهتر مطلب ، آشنایی با راه حل های کاربردی صورت گرفته و بینش عمیقی در رابطه با این فرایند حاصل شود. هم اکنون این کتاب به صورت pdf اسکن شده با کیفیت بسیار عالی در این فروشگاه برای تمامی دانشجویان رشته متالورژی و مواد ، صنعت گران و کلیه علاقه مندان به مباحث مرتبط با متالورژی در دسترس می باشد.

مشخصات کتاب:

نام: ریخته گری با قالب دائم آلومینیوم ، منیزیم ، مس و چدن

ترجمه: محمد حسین فتحی

چاپ اول: فروردین 1365 

تعداد صفحات: 151

حجم فایل: 50mb


دانلود با لینک مستقیم


کتاب ریخته گری با قالب دائم آلومینیوم ، منیزیم ، مس و چدن

دانلود مقاله گزارش کار اموزی در کارگاه ریخته گری

اختصاصی از هایدی دانلود مقاله گزارش کار اموزی در کارگاه ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

آشنایی کلی با مکان کار آموزی:

 

کارگاه ریخته گری تدبیران ذوب سهند در سال 1380 به صورت شرکت سهامی خاص تاسیس شده است و 100% سهام آن به یک نفر متعلق می باشد و از این رو جزو شرکت های تک مالکی محسوب می شود.موضوع این شرک ریخته گری قطعات چدنی می باشدکه کلیه امورات آن با استفاده از آیین نامه ها و دستوالعمل هایی که از طرف مدیریت تهیه و تنظیم می شود،اداره می شود.مدیر عامل این شرکت آقای رضا رسول زاده می باشد که دارای مدرک مهندسی متالوژی می باشد وی این کارگاه ریخته گری را با سرمایه اولیه 50.000.000 تومان راه اندازی کرده است وطی نه سال سرمایه خود را به 450.000.000 تومان رسانیده است در خط تولید این مجموعه 18 نوع ماده اولیه مصرف می شود و محصولات آن عبارتند از قطعات پمپ آب و قطعات خودرو.عمده خریداران محصولات این شرکت در مقطع زمانی فعلی شرکت ایدم (ایران خودرو)،شرکت پمپ ایران،شرکت نوید سهند.
در این مجموعه تولیدی حدود 50 نفر بطور مستقیم و 250 نفر بطور غیر مستقیم مشغول به کار هستند. در چارت سازمانی این مجموعه (شرکت ریخته گری تدبیران ذوب سهند) پس از مدیر عامل که شخصا در راس مجموعه قرار دارد بخش های زیر نیز مشغول انجام وظیفه می باشند:
1. مدیریت تولید
2. مدیریت مالی
3. تدارکات
4. کنترل کیفی
.قسمت امور مالی و حسابداری زیر نظر مدیریت مالی وپشتیبانی به کار مشغول است که وظیفه آن ثبت و نگهداری دفاتر حسابداری برای تهیه صورتهای مالی قابل قبول به مدیران ارشد شرکت است.
مهمترین فعالیت این شرکت گرفتن سفارش از اقصی نقاط کشور برای تولید انواع قطعات فلزی است. قسمت های تولید،تدارکات و کنترل کیفی مستقیما در خط تولید مشغول به کار هستند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


منظور از حسابداری صنعتی (بهای تمام شد) چیست؟

 

حسابداری صنعتی شاخه‌ای از علم و فن حسابداری است که وظیفه جمع آوری اطلاعات مربوط به عوامل هزینه و محاسبه بهای تمام شده محصولات و خدمات را بر عهده داشته با و تجزیه و تحلیل گزارش‌ها و بررسی‌ راههای تولید روشهای تقلیل بهای تمام شده تولیدات را بیان می‌کند.

 

اهمیت حسابداری بهای تمام شده برای چیست ؟

 

در واقع حسابداری صنعتی یا حسابداری بهای تمام شده یک ابزار بسیار مهم در اختیار مدیریت می‌باشند تا مدیران با استفاده از حسابداری صنعتی، بهای تمام شده تولیدات را محاسبه می‌کند و کنترل خود را بر روی هزینه‌های مواد، دستمزد و سایر هزینه‌های تولید اعمال می‌کند.
مدیران اگر گزارشات دقیق و صحیحی از عوامل هزینه نداشته باشند در تصمیم گیری خود در جهت افزایش تولید یا سایر تصمیم گیری‌ها و راه انجام تصمیمات خود با مشکل مواجه خواهند شد.

 

کاربرد حسابداری بهای تمام شده چیست ؟

 

گاهی تصور می‌شود کاربرد حسابداری صنعتی و بهای تمام شده محدود به کارخانجات و صنایع تولیدی می‌باشد هرچند شاید مشهورترین کاربرد آن در این جهت باشد ولی سایر مؤسسات نیز از حسابداری بهای تمام شده بهره برده و از روشهای حسابداری بهای تمام شده در بانکها، شرکتهای بیمه عمده فروشی‌ها ، شرکتهای حمل و نقل ، شرکتهای هواپیمایی ، دانشگاه‌ها و بیمارستان‌ها در جهت کارایی بیشتر استفاده می‌گردد.

 

حسابداری صنعتی

 

حسابداری صنعتی حوزه‌ای از حسابداری که به چگونگی محاسبه قیمت تمام شده محصول جهت اندازه گیری موجودیتها و تعیین سود دوره و کنترل هزینه‌ها و سایر موارد تأکید دارد.
حسابداری صنعتی طی یک فرآیند هزینه‌ها را شناسایی ، اندازه گیری، طبقه بندی، تلخیص و جمع آوری نموده که اصطلاحاً به این فرآیند هزینه یابی اطلاق می‌شود.
همچنین حسابداری صنعتی سیستمی است که اطلاعات به وجود آمده تواماً در سیستم‌ حسابداری مالی و حسابداری مدیریت مورد استفاده قرار می‌گیرد در حسابداری مالی هنگام تهیه صورتهای مالی اطلاعات حسابداری صنعتی تحت عنوان موجودی کالای پایان دوره مورد استفاده قرار می‌گیرد همچنین در سیستم مدیریت این اطلاعات در برنامه ریزی، کنترل و تصمیم گیری‌ها مورد بهره برداری قرار می‌گیرد.
از آنجایی که بخشی از فرآیند سیستم حسابداری صنعتی به شناسایی هزینه‌ها می‌انجامد لذا در این بخش ابتدا تعریفی از هزینه ادامة سیستمی به طبقه بندی هزینه‌ها اشاره می‌شود :
حسابداری مالی تعریف ویر را از هزینه را از هزینه ارائمه نموده است:
هزینه به معنی خروج وجه نقد از یک واحد انتفاعی یا مصرف یا استهلاک دارائی‌های موجود و یا افزایش بدهی‌ها و یک واحد ترکیبی از آنها که در نتیجه اجرای فعالیتهای اصلی یا جانبی واحد تجاری، واقع و به کاهش حقوق صاحبان سهام منجر می‌شود اطلاق می‌گردد.
در حسابداری صنعتی هزینه به عنوان منابع فدا شده برای رسیدن به یک هدف خاص ، معرفی می‌نماید همچنین حسابداری صنعتی علاوه بر هزینه‌های اضافی گذشته با هزینه‌های برآوری و آتی . (منابعی که قرار است در آینده مصرف یا فدا شوند) نیز سر و کار دارند.

 

طبقه بندی هزینه‌ها

 

هزینه‌ها را میتوان به شکل‌های مختلف طبقه بندی کرد که به برخی از این طبقه بندی به شرح زیر اشاره می‌شود :

 

الف) طبقه بندی هزینه‌های به تفکیک هزینه‌های مستقیم و غیر مسقتیم

 

هزینه‌های مستقیم :
به هزینه‌هایی اطلاق می‌شود که می‌توان آنها را به یک موضوع مشخص ارتباط دارد مانند مواد اولیه مصرف شده در یک واحد محصول .
هزینه‌های غیر مستقیم :
به هزینه‌هایی اطلاق می‌شود که نمی‌توان آنها را به یک موضوع مشخص ارتباط داد مانند هزینه‌های برق مصرفی در تولید محصولات .
هزینه‌های غیر مستقیم به علت اینکه قابلیت تخصیص به یک موضوع مشخص را ندارد. نمی‌توان آنها را مشخصاً به یک موضوع ارتباط داد بلکه این هزینه‌ها به طور عمومی و مشترک بین چندین موضوع هزینه می‌باشد.
هزینه های غیر مستقیم بر مبنای روشهای مختلف تسهیم به موضوعات مختلف هزینه مانند محصولات تخصیص داده می‌شود.
بطور خلاصه می‌توان بیان نمود که هزینه‌های مستقیم هزینه‌های هستند که به راحتی قابل ردیابی و تخصیص به یک محصول اندازه گیری نمود ولی هزینه‌های غیر مستقیم هزینه‌هایی است که به راحتی قابل ردیابی و تخصیص یک محصول نبوده بلکه این هزینه‌ها باید بین محصولات یا به عبارتی موضوعات مختلف هزینه‌ تخصیص داده شوند فرآیند تخصیص هزینه‌های غیر مستقیم به محصولات را غیر مستقیم و یا تخصیص هزینه اطلاق می‌کنند مانند هزینه برق، هزینه تعمیرات و نگهداری ماشین آلات، هزینه تأمین ماشین آلات و ... به محصولات تولید شده .

 


ب) طبقه بندی هزینه‌ها براساس عناصر تشکیل دهنده محصول
1- هزینه‌های مواد مستقیم :
هزینه‌های مواد مستقیم به موادی اطلاق می‌گردد که به سهولت قابل ردیابی و تخصیص به یک واحد محصول تولید شده می‌باشد این مواد شکل ظاهری محصول را تشکیل داده و بدون مصرف این مواد تولید محصول غیر ممکن است، مانند هزینه چرم مصرفی در تلوید کفش و یا پارچه مصرفی در تولید پوشاک .

 

2ـ هزینه کار مستقیم :
حقوق و دستمزد افرادی که مستقیماً در تولید محصول نقش داشته‌اند که به سهولت قابل ردیابی و تخصیص به یک واحد محصول است . مانند هزینه حقوق و دستمزد کارگران تولید.
هر نوع هزینه مستقیم دیگری نیز اگر دارای خصوصیات و ویژگی‌های مواد مستقیم و کار مستقیم باشد را می‌توان به آسانی به یک واحد محصول تخصیص داده مانند لوازم بسته بندی مصرفی در بسته بندی‌های محصول

 

 

 

3ـ هزینه‌های سربار ساخت / هزینه‌های غیر مستقیم :
این هزینه‌ها معمولاً شامل هزینه‌های کارخانه به استناد هزینه‌های مواد مستقیم و کار مستقیم می‌باشد به عبارتی هزینه‌هایی که نمی‌توان آنها را به سهولت به یک واحد محصول تخصیص داد و برای تخصیص این هزینه‌ها به محصول باید از فرآیند تخصیص و تسهیم استفاده نموده مانند هزینه‌های مواد غیر مستقیم ، کار غیر مستقیم و سایر هزینه‌های ساخت . هزینه‌های مواد غیر مستقیم و کار غیر مستقیم مفهومی قابل هزینه‌ مواد مستقیم و کار مستقیم را دارند . برای هزینه های غیر مستقیم می‌توان به عنوان مثال هزینه‌ چسب و یا نخ مصرفی در تلوید کنش اشاره کرده و برای هر سه کار غیر مستقیم می‌توان به عنوان مثال به هزینه حقوق و مزایای سر کارگر و یا مدیر تولید و یا هزینه حقوق و مزایای انباردار ، نگهبان و ... اشاره نمود. سایر هزینه‌های ساخت شامل کلیه هزینه‌های غیر مستقیم به جز مواد غیر مستقیم و کار غیر مستقیم می‌باشد مانند هزینه‌های تعمیرات و نگهداری ماشین آلات ، هزینه بیمه ماشین آلات کارخانه، هزینه سوخت کارخانه هزینه آب و برق و تلفن کارخانه و سایر هزینه‌های غیر مستقیم کارخانه
به جمع هزینه‌های (مواد مستقیم، کار مستقیم، هزینه‌های سر بار ساخت) هزینه‌های ساخت یا هزینه‌های تولید و یا تمام شده تولید اطلاق می‌شود.
مفهوم بهای اولیه یا هزینه‌های اولیه : به جمع مواد مستقیم و هزینه دستمزد مستقیم، بهای اولیه یا هزینه‌های اولیه اطلاق می‌شود یعنی دو نوع هزینه‌ای که مستقیماً قابل ردیابی در هر واحد محصول است.

 

هزینه تبدیل :
به جمع هزینه دستمزد مستقیم و هزینه سر بار ساخت اطلاق می‌شود.

 

ج) طبقه بندی هزینه‌ها به دو نوع هزینه‌های محصول و هزینه‌های دوره :
هزینه محصول همان هزینه تولید و یا به عبارتی جمع هر سه هزینه مواد مستقیم، کار مستقیم و هزینه‌های سربار ساخت است.
هزینه دوره به کلیه هزینه‌هایی اطلاق می‌شود که نتوان این هزینه‌ها را به عنوان هزینه‌های محصول قلمداد نمود این هزینه‌ها به نوعی یا دوره زمانی که طی آن واقع شده‌اند ارتباط دارد و در دورة وقوع در صورت سود و زیان انعکاس می‌یابند این هزینه‌ها در صورت سود و زیان تحت عنوان هزینه‌های عملیاتی طبقه بندی می‌شوند مانند هزینه‌های توزیع و فروش و هزینه‌های عمومی و اداری هزینه‌های دوره به عبارتی هزینه‌هایی هستند که نه به طور مستقیم و نه به طور غیر مستقیم با تولید هیچ گونه ارتباطی ندارند.

 

د) طبقه بندی هزینه‌ها براساس رفتار هزینه‌
در این نوع طبقه بندی موضوع از این است که هزینه‌ها در مقابل تغییرات تولید چه رفتاری از خود نشان می‌دهد .
1) هزینه‌های ثابت 2) هزینه‌ متغیر

 

1ـ هزینه‌های ثابت :
هزینه‌های ثابت هزینه‌هایی هستند که بدون توجه به تغییرات حجم تولید در دامنة معین از تولید (دامنه مربوط) بدون تغییر هستند مانند هزینه استهلاک (روش خط مستقیم) هزینه بیمه ، هزینه اجاره ، عوارض و ...
هزینه ثابت در یک دامنة مربوط ثابت است ولی تغییرات حجم تولید هزینه‌های ثابت در دامنه‌های مختلف، تغییر می‌باید هزینه‌های ثابت در سطح تولید در یک دامنه مربوط هر اندازه تولید بیشتر باشد هزینه ثابت هر واحد کمتر خواهد بود.
هزینه ثابت هر واحد برابر است با هزینه ثابت تقسیم بر میزان تولید.

 

2ـ هزینه‌های متغیر :
هزینه‌های متغیر هزینه‌هایی هستند که با توجه به متغیر در سطح تولید این گونه هزینه‌ها نیز متغیر می‌یابند هزینه‌های متغیر در سطح کل تولید متغیر ولی در سطح هر واحد ثابت است.
طبقه بندی هزینه‌ها برحسب رفتار هزینه‌ها به چگونگی واکنش هزینه‌ها در برابر تغییر در سطح فعالیت اشاره دارد به بیان دیگر مقصود از رفتار هزینه‌ها مدلی است که براساس آن یک هزینه مشخص نسبت به تغییر در سطح فعالیت واکنش نشان می‌دهد.

 

بهای اولیه و بهای تبدیل :
بهای اولیه مستقیماً مربوط به تلولید بوده و شامل هزینه‌های مواد مستقیم و کار مستقیم می‌باشد بهای تبدیل یا هزینه‌های تبدیل مربوط به هزینه‌هایی می‌شود که مواد مستقیم را به محصول تکمیل شده تبدیل می‌نماید که شامل هزینه‌ کار مستقیم و هزینه‌های سربار کارخانه می‌شود.

 

انواع موجودی‌ها در شرکت‌های تولیدی
شرکت‌های تولیدی دارای سه نوع موجودی به شرح زیر می‌باشند :

 

1ـ موجودی مواد اولیه :
قیمت تمام شده موادی است که در تولید مورد استفاده قرار نگرفته و در انبار موجود می‌باشد.

 

 

 

2ـ موجودی کالای در جریان ساخت :
قیمت تمام شده کالای تکمیل نشده است که شامل مواد مستقیم، کار مستقیم و سربار کارخانه می‌باشد.

 

3ـ موجودی کالای ساخته شده :
قیمت تمام شده کالای تکمیل شده است که در انبار موجود می‌باشد که شامل مواد مستقیم ، کار مستقیم و سربار کارخانه می‌باشد.

 

سیستم‌های هزینه یابی :
نحوه جمع آوری ، انباشت و تخصیص هزینه‌های تولید به محصولات با توجه به نوع سیستم عملیات تولیدی می‌تواند مبتنی بر یکی از سیستم‌های هزینه یابی و یا ترکیبی از هر دو سیستم هزینه‌یابی به شرح زیر می‌باشد :
سیستم هزینه یابی سفارش کار
سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای
در شرکت‌هایی که تولید محصولات طبق مشخصات دریافتی از مشتریان انجام می‌شود بکار گیری سیستم هزینه یابی سفارش کار ودر شرکت‌هایی که تولید محصولات به صورت انبوه و پیوسته صورت می‌گیرد بکارگیری سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای مناسب می‌باشد.
هر دو سیستم هزینه‌یابی سفارش کار و مرحله‌ای به سه روش زیر قابل اجرا می‌باشند .
هزینه‌یابی واقعی
هزینه‌یابی نرمال
هزینه‌یابی استاندارد
در هزینه‌یابی واقعی، کلیه عوامل تشکیل دهنده قیمت تمام شده محصول شامل هزینه‌هایی است که به طور واقعی انجام شده‌اند ولی در هزینه‌یابی نرمال، از عوامل قیمت تمام شده محصول ، هزینه‌های مواد مستقیم وکار مستقیم واقعی بوده ولی سربار کارخانه بصورت برآورده شده مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در هزینه‌های استاندارد با استفاده از استانداردهای مواد مستقیم، کار مستقیم و سربار کارخانه قبل از شروع سال مالی ، قیمت تمام شده محصول محاسبه و تعیین می‌گردد.

 

هزینه‌های واقعی سربار کارخانه
هزینه‌های واقعی سربار کارخانه بصورت روزانه یا دوره‌ای انجام و ثبت می‌گردد برای کنترل هزینه‌های سربار کارخانه، در دفتر کل از حساب کنترل سربار کارخانه استفاده می‌شود حساب کنترل سربار کارخانه دارای معین برای هر نوع عامل هزینه مانند استهلاک ، سوخت و روشنایی می‌باشد مانده حساب کنترل سرباره کارخانه یابد به جمع مانده معین‌های آن مساوی باشد اصولاً در شرکتهای تولیدی برای ثبت هزینه‌های واقعی سربار کارخانه از کار هزینه سرابر کارخانه استفاده می‌کنند و برای هر دایره (تولیدی و خدماتی) کارت هزینه سربار کارخانه جداگانه‌ای نگهداری می‌شود کارت هزینه سربار کارخانه معین حساب کنترل سربار کارخانه می‌باشد.

 

تسهیم هزینه‌ه ای واقعی دوایر خدماتی به دوایر تولیدی در هزینه‌یابی واقعی
در صورتی که روش هزینه یابی واقعی باشد، در پایان دوره حسابداری صنعتی، هزینه‌های واقعی سربار کارخانه دوایر خدماتی با استفاده از یکی از روشهای مستقیم یک طرفه یا ریاضی به دوایر تولیدی تسهیم شده.

 

سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای
هزینه‌یابی مرحله‌ای سیستمی است برای اندازه گیری و گزارش قیمت تمام شده محصولات مشابهی که تولید آنها در یک سری عملیات تولیدی یکنواخت بصورت انبوه و پیوسته صورت می‌گیرد در هزینه‌یابی مرحله‌ای تأکید اصلی بر روی دایره یا مرکز هزینه می‌باشد در هر دایره یا مرکز هزینه ، عملیات تولیدی مختلفی صورت می‌گیرد مانند دایرة تراشکاری یا مونتاژ معمولاً یک واحد محصول از دو یا چند دایره یا مرکز هزینه عبور می‌کند تا به انبار کالای ساخته شده برسد و در هزینه‌یابی مرحله‌ای هزینه های تولید (مواد مستقیم ، کار مستقیم و سربار کارخانه) هر دایره به حساب موجودی کالای در جریان ساخت همان دایره منظور می‌شود و گزارش هزینه تولید برای هر دایره در پایان دورة زمانی معین (هفتگی یا ماهانه) تهیه می‌گردد نمونه صنایعی که از سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای استفاده می‌کنند عبارتند از صنایع کاغذ، فولاد و شیمیایی.

 

مراحل تهیه گزارش هزینه تولید

 

برای تهیه گزارش تولید باید پنج مرحله کار به شرح زیر صورت گیرد:
1. تهیه جدول مقدار تولید
2. محاسبه مقدار تولید برچسب معادل آحاد تکمیل
3. خلاصه کردن جمع هزینه‌های قابل تخصیص که شامل قیمت تمام شده موجودی کالای در جریان ساخت اول دوره و هزینه‌های انجام یافته طی دوره (مواد مستقیم، کار مستقیم، سربار کارخانه) می‌باشد.
4. محاسبه قیمت تمام شده یک واحد
5. محاسبه قیمت تمام شده واحدهای تکمیل شده و قیمت تمام شده موجودی کالای در جریان ساخت پایان دوره

 

معادل آحاد تکمیل شده

 

مفهوم معادل آحاد تکمیل شده اساس هزینه‌یابی مرحله‌ای می‌باشد در اکثر موارد بر روی کلیه واحدهایی که طی دورة عملیات تولیدی بر روی آنها صورت می‌گیرد تکمیل نمی‌گردد بدین معنی که بعضی از آنها در پایان دوره تکمیل نشده باقی می‌مانند در این گونه موارد بخشی از هزینه‌های تولید باید به واحدهای در جریان ساخت پایان دوره تخصیص یابد بنابراین جهت تعیین قیمت تمام شده یک واحد جمع هزینه‌های تولید را نباید فقط بر روی واحدهای تکمیل شده تقسیم نمود بلکه واحدهای تکمیل نشده در پایان دوره نیز بایستی در محاسبات منظور گردد بدین منظور باید واحدهای در جریان ساخت پایان دوره را برحسب واحدهای تکمیل شده بیان نمود قبل از محاسبه آحاد تکمیل شده درجه تکمیل موجودی کالای در جریان ساخت باید تعیین گردد در بعضی از صنایع انجام این کار ایجاد اشکال نمی‌نماید اما در صنایعی که امکان تعیین درجه تکمیل موجودی کالای در جریان ساخت نباشد آن را باید برآورد نمود.

 

انواع گزارش‌های درون سازمانی و برون سازمانی کدامند و توسط چه واحدهایی تهیه می‌شوند
گزارش‌های درون سازمانی در مؤسسات تولیدی توسط واحد حسابداری بهای تمام شده تهیه می‌گردد و معمولاً هر ماه این گزارشات براساس نیاز مدیران تهیه می‌شوند تا در اختیار آنها قرار گیرد. عمده‌ترین گزارشات درون سازمانی در مؤسسات تولیدی به صورت زیر می‌توان نوشت .
1) گزارش مصرف مواد
2) گزارش بهای تمام شده کالای ساخته شده
3) گزارش اوقاف تلف شده
4) گزارش کالای در جریان ساخت
5) گزارش ضایعات
6) گزارش خرید
7) گزارش روش
8) سایر گزارشات مورد استفاده مدیریت

 

گزارش‌های برون سازمانی در مؤسسات تولیدی توسط دایره حسابداری تهیه می‌شود این گزارشها با توجه به اینکه مورد استفاده اشخاص حقیقی و حقوقی همچون دولت، بانکها، سرمایه گذاران و ... که قبلاً توضیح داده شدند می‌باشند باید براساس استانداردهای حسابداری و اصول پذیرفته شده حسابداری تهیه گردند تا قابلیت مقایسه داشته و قابل اتکاء باشند عمده‌ترین این گزارش‌ها بصورت زیر می‌باشد.
1) گزارش‌ بهای تمام شده کالای فروش رفته
2) گزارش سود و زیان
3) ترازنامه
4) گردش جریانات نقدی
5) گزارش تقسیم سود

 


گزارشات برون سازمانی در مؤسسات تولیدی

 

1ـ گزارش(جدول)بهای‌تمام‌شده‌کالای‌فروش‌روزچیست؟
برای آنکه گزارش‌های درون سازمانی و برون سازمانی را بهتر بشناسید ابتدا گزارش بهای تمام شده کالای فروش رفته را که یک گزارش برون سازمانی می‌باشد بررسی می‌نماییم چرا که در مبحث‌ حسابداری مؤسسات بازرگانی نیز تا حدودی و به شکل دیگر با آن آشنا شده‌اید . در مبحث قبل اشاره شد بهای تمام شده کالای فروش رفته از 5 بخش تشکیل شده است.

 

1. بخش مواد مستقیم
2. دستمزد مستقیم

 

 

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   28 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله گزارش کار اموزی در کارگاه ریخته گری