دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
مقدمه تنظیم کننده :
با مطالعه تحولات 50 سال گذشته ، جهان شاهد پیشرفت های شگفت آور علوم در کلیه زمینه های مورد نیاز جوامع بشری است . سیر تحولات و نوآوریهای علم و فن آوری با چنان شتاب فزاینده ای در حال رشد است که به نظر می رسد دستاوردهای علمی و صنعتی جهان طی این مرحله به تنهایی معادل یافته های بشر از ابتدا تا قرن بیستم بوده است .
چشم اندازی که از آینده توسعه علوم وفن در مقابل پیشرفت قرار گرفته ، گویای این واقعیت است که رشد و گسترش آن با شتاب بیشتری در آینده نیز ادامه خواهد یافت و معیار های تواناییهای ملت ها و دولت ها از قسمت های دوران کهن که بر پایه توانمندیهای نظامی بوده به جهتی که مبتنی بر فرهنگ فعالیت های گروهی ، دانشهای تخصصی ، جمع آوری اطلاعات و میزان آنهاست ، تغییر یافته است 0
مهمترین عامل و شاخص پیشرفت کشورها ، پیشرفت علمی آنهااست برای سنجش پیشرفت علم ملاکهای مختلفی وجود دارد که از جمله می توان گسترش کمی و کیفی نیروی انسانی متخصص ، گسترش نهادهای مختلف تخصصی ، آموزش ، پژوهش و و توسعه کمی و کیفی تخصص علمی را نام برد.
آهنگ ضیشرفت کشوورهای توسعه یافته هنگامی شتاب گرفت که این کشورها تمام امکانات مادی و معنوی جامعه خود را در راه تربیت نیروهای انسانی متخصص به کار گرفتند .
حمایت از دانشمندان و نهادهای علمی و تخصصی ، ایجاد فضای آزاد و بستر مناسب برای پیشرفت علم افزایش مستمر سرمایه گذاری در عرصه های علمی و پژوهشی و همراه با تدارکات زیر ساخته های لازم و برنامهریزی زیر بنایی در جهت بهره برداری از نتایج علمی و فن آوری ملزومات اساسی پیشرفت های علوم و فن آوری است.
من نیز بر آن شدم که جهت گسترش اطلاعات و آگاهیها در زمینه صنعت آلومینیوم نگاه کوتاه به نکات علمی ، فنی ، اقتصادی و اخبار مربوط به صنعت آلومینیوم و تکنولوژی مربوط به آن داشته باشم .
درپایان از همکاری ، همفکری و رهنمود های جناب آقای دکتر صوفی به عنوان استاد راهنما و جناب آقای مهندس سعید عرفانی به عنوان سرپرست کارآموزی و دیگر همکارانشان که اینجانب را در تهیه این گزارش یاری کرده اند ؛ تشکر و قدردانی دارم .
سمیرا صبوری
اراک – زمستان 1383
مقدمه :
ایران به عنوان کشوری با داشتن منابع غنی معدنی و ظرفیت های بالای فنی و مهندسی می تواند به یکی از قطب های اصلی این بخش در منطقه و جهان تبدیل شود. شرکت آلومینیوم ایران (ایرالکو) به عنوان تنها تولید کننده آلومینیوم در داخل کشور ، یکی از شرکت هایی است که همواره توجه به بخش دانشگاهی و تعامل دوطرفه و تنگاتنگ با آن را با روش های مختلف در صدر سیاست های خود داشته است.
تاریخچه و سابقه فعالیت کارخانه آلومینیوم :
شرکت سهامی آلومینیوم ایران (ایرالکو) به عنوان اولین تولید کننده شمشهای آلومینیوم در ایران در زمینی به مساحت 232 هکتار در کیلومتر 5 جاده اراک – تهران واقع گردیده است .
موضوع تاسیس کارخانه ایرالکو در سال 1346 به تصویب هیات دولت رسید و اقدامات مربوط به نصب تاسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با د خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت . پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن 3 خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت کارخانه به 120000 تن در سال رسید که شامل انواع شمش ها به صورت تی بار ، هزارپوندی ، آلیاژهای ریخته گری ، بیلیت ، اسلب ، شمشهای E.C و.... می باشد. حدود 11 هزار کارخانه و کارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیوم اشتغال دارند.
شرکت آلومینیوم ایران به اتفاق مجتمع تولید آلومینیوم المهدی واقع در بندر عباس و شرکت آلومینای ایران که در شهر جاجرم خراسان قرار دارد اکنون زیر هدایت یک ستاد مرکزی یا دفتر و به اصطلاح شرکت مادر تخصصی با نام ایرالکو هدایت می شود و خود این شرکت نیز زیر مجموعه سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران است.
کارگاه احیا Pot Rom :
در این کارگاه با استفاده از روش «« هال هرولت»» با عبور جریان الکتریسته از محلول آلومینا (AL2O3 ) در بریولیت (NA3alF6) مذاب و در دمای 970 -950 درجه سانتیگراد آلومینیوم مذاب تولید می شود . از نظر تکنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت PREBAKEO می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو SIDEBRSOE است که شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تکنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر کیلو گرم فلز تولیدی KWhllg-aL 5/17-17 می باشد که جریان مصرفی توسط دو خط فشار قوی 230 KV متناوب وارد رکتیفایر (یکسو کننده ) شده و جریان (A.C ) به (D.C ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپرعبوری در یک سر دیگها ثابت و ولتاژمصرفی دیگ نیز موجب مقاومت متفاوت است. در این کارگاه به ازای هر کیلوگرم فلز تولیدی نیاز به 2 کیلو گرم آلومینا می باشد. الکترولیت در پروسه تولید آلومینیوم ، کربولیت (NA3ALF6) می باشد که علاوه بر نقش کمک ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتیگراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان ، تبادلات آلکتریکی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد.
کارگاه ریخت Cast House :
این کارگاه با استفاده از انواع کوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد کوره های یکنواخت کننده ، دستگاههای o.c تبرید مستقیم عمودی و افقی و بیگ ماشین اتوماتیک ورقی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژ های ریختگی و کارپذیر آلومینیوم در استانداردهای مختلف )AA ... LM24 و LM21 و LM2 ) GB ، ISO ، OIN ، ... را داراست . فلز خراب محصول کارگاه احیا ء توسط پاتیل های حمل خراب به کارگاه ریخت (شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیایی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات کیفی مذاب و آلیاؤسازی بنا به سفارشش مشتریان با افزایش هارد نرهای ( HARDENERS ) مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حک کد شناسایی و ردیابی بر روی آن ها تحویل انبار محصول می شود . ظزفیت اسمی این کارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و کارپذیر می باشد.
کربن پلنت Carbon plant : در این کارگاه آندهای موردد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میکس ( MIX ) جهت آستر کاری دیگهای احیاء تهیه می گردد . این کارگاه به دوبخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود .
کارگاه ساخت آند: (6reen mill ) : مواد اولیه (کک ، قیر ، H.S P ) جهت ساخت آند خام (6reen mill ) بعد از کنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاف و اتمام زمان هر میکسر خمیر آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوک های مکعبی شکل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقیبی زمان اختلاط در مخلوط کننده ها 80- 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230-220 درجه سانتی گراد می باشد.
کارگاه پخت آند : این کارگاه شامل دو بخش پخت قدیم (روباز) و پخت جدید (روبسته ) می باشد . عملیات پخت آند در یک دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت ، پخت ، سرد کردن و تخلیه می باشد.
کارگاه پخت آند قدیم : 60 ساکشن در این کارگاه وجود دارد که هر کدام شامل 5 (Pit ) می باشد . آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر Pit) ) چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت Pit) ) یا کوره توسط حرارت منبع انجام می گیرد.
کارگاه پخت جدید :
این کارگاه شامل 46 ساکشن که هر ساکشن دارای 5 (Pit ) و ظرفیت 140 تا از 145 بلوک می باشد.
توزیع برق : KV 20 /230 Electrical distribution station تولید آلومینیوم تنها به روش تجزیه الکتریکی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد فی در کشورهای که دارای تکنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیوم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالایی برخوردار می باشد.
پست 230 کیلو وات ایرالکو:
مصرف انرژی کارخانه تولید آلومینیوم ایران (ایرالکو) 270 مگاوات ساعت است در برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مرکزی می باشد و به این علت تاسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ مخلوط انتقال انرژی 230 کیلو وات ساعت است که برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مرکزی می باشد و به این علت تاسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ مخلوط انتقال انرژی 230 کیلو وات به انرژی مورد مصرف کارخانه نصب گردید . که بطور کلی شامل سه بخش (جی) ورودی و پنج بخش (بی) خروجی ، تبدیل ولتاژ 230 کیلو وات به ولتاژ 20 کیلو وات با قدرت 625 مگا ولت آمپر را بعهده دارد.
یکسو کننده ( رکتینایر) : این قسمت دارای بیست گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ 20 کیلو وات به ولتاژ 800 ولت می باشد که از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود 100 کیلو آمپر و 800 ولت D.C به وجود می آورند که مورد استفاده در سالن های احیاء قرار می گیرد .
Quality control (q.c) – کنترل مرغوبیت : واحد های کنترل مرغوبیت شامل بخش های ذیل می باشد :
1- کنترل کیفیت ریخت
2- کنترل کیفیت احیاء
3- کنترل کیفیت توزین
4- کنترل کیفیت نوسازی
1- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت (cast House Qualit control ) : این واحد ضمن مسئولیت کنترل نظارت و صحت اعمال کیفی انجام شده در کارگاه زیخت و جداسازی محصولات توید شده نا منطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تاخر ، مقدار افزودنی ها و کنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی قشری را به عهده دارد .
2- کنترل کیفیت کارگاه احیاء (troon Quality control ) : کنترل مواد مصرفی کارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، کویولیت و آلومینیوم فلوراید و .. از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . کنترل فرایند تولید کارگاه احیاء شامل وضعیت دیگ ها ، انرژی مصرفی ، اندازه گیری افت وسعت آند ، کاتد و اتصالات و... را به عهده دارد.
3- کنترل نسبیت توزین (scales Qualiy control ) : این واحد وظیفه توزین کلیه مواد ورودی (مواد اولیه و ...) و مواد خروجی (محصولات ) و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد .
4- کنترل کیفیت آند : کنترل مواد اولیه شامل پترو نیوم کک ، قیر H.S.P ، آنتراسیت ، فاندری کک و قیر L.S.P بر عهده این بخش است . کنترل کیفیت فرایند تولید آند به شرح ذیل می باشد:
1- ایستگاه بعد از پرس
2- ایستگاه پخت
3- ایستگاه تمیز کننده
4- میله گذاری
آزمایشگاه مرکزی
IRALCO CENTRAL LABORATORY is
compromised of following section
آزمایشگاه مرکزی شامل 5 بخش اصلی می باشد : 1 بخش کوانتومتری (Quantomter ) : این بخش مجهز به دو دستگاه کوانتومتری بسیار پیشرفته و مدرن در سه پایه آلومینیوم ، آهن و مس همراه با دستگاههای تزاش و نمونه سازی می باشد دیگر آلیاژهای آلومینیومی ، آهنی و مسی نمونه های در حال تولید ، ریخته گری و نمونه های خارج از از کارخانه را به صورت دقیق آنالیز می کند .
2-3- بخش های شیمی و شیمی فیزیک : این دو بخش مجهز به وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی مختلف از قبیل دستگاه جذب اتمی ، دستگاه آنالیز کربن – سولفور دستگاه اندازه گیری وسیکوتیرها ، اسپکتروفتومتر تجهیزات لازم جهت آنالیزکک ، قیر آند و غیره می باشد . آنالیز نمونه های قسمت های مختلف کارخانه و خارج از آن ، آزمایشهایی از قبیل رشیو (ratio ) ، کلسیم فلوراید ، فری آلومینا ، نقطه نرمی قیر ، تعیین ناخالصی های قیر و کک و آنالیز هارد نرها را انجام می دهد.
4- بخش xrAY : این بخش مجهز به دودستگاه ( XRD, XRF ) می باشد که کلیه نمونه های مواد اولیه مصرفی در شرکت و در حال فرایند را آنالیز می کند.
5- بخش دانه بندی : این بخش جهت دانه بندی نمونه های مختلف ، مجهز به واشرها ، ویبراتورها و الکهایی با مشهای مختلف می باشد.
کنترل و آلودگی فضای سبز:
A LARGE STEP FOR ENVIRONMENTUL PROTECTION IN IRAICO
ایرالکو به عنوان یک واحد تولیدی که نقش در تولید فلز استراتژیک آلومینیوم در کشور دارد . همواره در راستای حفظ محیط زیست و کنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :
1- ایجاد 120 هکتار فضای سبز و جنگلکاری
2- افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت 19 هزار متر مربع که بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
3- تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت
4- نصب سیستم dust collector در درگاه آند سازی در سال 1369 که با استاندارهای روز اروپا برابری می کند و از پراکنده شدن ذرات گرد و غبار در اندازه های 3/. میکرون تا 4/. میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
5- نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrabber در سال 1374 در کارگاه پخت آند قدیم ، میزان انتشار تار یا قیر به 20 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .
6- نصب سیستم کنترل آلودگی الکترواستاتیک (E.S.P ) د سال 1375 در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قیر یا تار به کمتر از 50 میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته که با استاندارد های روز اروپا برابری می کند.
قسمت توزیع و انتقال برق:
به طور خلاصه می توان دو وظیفه را برای این واحد بر شمرد.
1- تأمین ولتاژ یکسو شده به منظور الکترولیز .
2- تأمین ولتاژ 20kv برای قسمت های دیگر کارخانه .
ولتاژ تغذیه ورودی ، سه خط 230kv است . دو خط روی یک دکل و خط سوم هم روی دکل دیگر که هر سه به قسمت 230kv ( توانیر ) وارد شده اند .
این قسمت از لحاظ کار اداری مستقل از کارخانه بـوده و مستقیما" زیر نظـر برق منطقه ای قرار دارد . در اینجا 5 ترانس 230/20kv وجود دارد که ولتاژ 20kv را برای قسمت رکتی فایر ( کاهنده و یکسو کننده ) و سایر نقاط کارخانه می فرستد .
در قسمت رکتی فایر ولتاژ
20k ، را حـــدود 700v
کاهش داده شده ، سپــس
یکسو می شود .
سیستم یکسو کننده :
برای یکسو کردن ولتاژ سه فاز ، مطابق شکل از یک پل دیودی استفاده شده است
دقت شود که R2 , R1 و T2 , T1 وS2 , S1
و ترانس های قدیم ( خطوط 1و 2 ) از یـــک
نقطه مستقیما" گرفته شده اند ولی در ترانس های جدید این جفت سیم ها ضمن عبور از یک سیستم به نام TRANSDUCTOR در اختیار ما می باشد .
به طور خلاصه TRANSDUCTOR را می توان سلفی دانست که اندوکتانس آن تحت اختیار ماست و به این وسیله یک امیرانس متغیر ( L .W ) در سر راه جریان دیگ ها قرار داده ایم که تا حدی می تواند جریان آن ها را در مقیاس کوچک تغییر دهد .
در رابطه با این جزء مفصلا" بحث خواهد شد .
در رابطه با شکل صفحه قبل باید گفته شود که هر دیود نماینده 4 دیود موازی است زیرا آمپر عبوری بسیار بالاست ( هر دیود ) و یک دیود این جریان را به تنهایی عبورنمی دهد . ( در خطوط 2 ،1 ) .
در ضمن در دیودها گرمای زیادی تولید می شود که لازم است به شکلی این گرما دفع شود . برای این کار آب مقطر را در داخل یک لوله به مقطع مستطیل از جنس آلومینیوم عبور داده و دیودها از یک طرف که دارای سطح بزرگی است بـه آنها پیچ می شوند این ها حکم باس های مثبت و منفی مخصوص یک گروه را دارند که بعدا"4 باس با هم موازی شده باس اصلی را تولید می کنند .
حال برای خشک کــردن آب مقطر در خطوط قدیم و جدید به صور مختلفی عمل می شود به این شکل که در خطوط قدیم مجددا" آب دیگری به صورت جداگانه ، آب مقطر را خنک می کند ولی در خطوط جدید گردش هوا این مهم را بر عهده دارد.
جریان و ولتاژ دیگ ها:
جریان عبوری از هر دیگ حدود 64KA بوده که باعث افت ولتاژی برابر 5 ولت روی هر دیگ می شود . 140 دیگ در هر line با هم سری می باشند که نتیجتا" حدود 700v روی کل دیگ ها می افتد در تکنولوژی قدیم و جدید ، پارامتری را که ثابت نگه می داریم کمی فرق دارد ، بهتر است اول به علت بروز تغییرات نظری داشته باشیم .
می دانیم که در هر دیگ ، آند و کاتد داخل مذاب قرار گرفته اند در حالی که در اطراف آند حباب های گاز F2 , CO2 , O2 تولید می شود .
وقتی این گازها در قسمتی گیر می کنند ، بین قطب ها و مذاب به صورت مقاومت عمل کرده ، سطح تماس پائین می رود و با این کار مقاومت کل دیگ ها بالا و نتیجتا" در یک مدار سری از چند دیگ ولتاژ روی دیگ مورد نظر هم بالا می رود .( دیگ چراغ داده ).
در خطوط قدیم آنچه که توسط اتاق کنترل ثابت نگه داشته می شود ولتاژ کل دیگ ها بوده است و مطابق این شرایط ، چراغ دادن یکی از دیگ ها ، جریان هم می افتد .
ولی در خطوط جدید ، مقدار جریان توسط اتاق کنترل ثابت نگه داشته می شود و در صورت چراغ دادن و افت جریان ، جریان توسط اتاق کنترل به مقدار setting برگردانده می شود . در حقیقت ولتاژ کلی دیگ ها بالا رفته و توان انتقالی افزایش می یابد . این توان افزایش یافته مربوط به همان دیگ چراغ داده می باشد ، که با این کار فعل و اتصالات دیگ مورد نظر شدید شده و از طرفی گرمای زیادی نیز در آن تلف می شود و احتمال پاشیدن مذاب به اطراف بیشتر می گردد ، که باید هر چه زودتر به بر برطرف نمودن نقیصه اقدام گردد .
البته احتمال سوراخ شدن دیگ هم می رود . برای رفع عیــب ، داخل دیــگ را با ترکه هایی از صنوبر مخلوط می کنند که چون با گازهای موجود واکنش داده باعث خروج آن ها می شود و هم زمان راه خروج را که احتمالا" به وسیله خوراک دادن جدید به دیگ بسته شده بود ، باز می کند .
روش جریان ثابت دارای مزیتی است آن هم اینکه در این شرایط به تولید دیگ های دیگر خللی وارد نمی شود و تولید روزانه کل بیشتر می گردد .
روش های تثبیت ( ولتاژ- جریان) :
همانطور که گفته شد در سیستم قدیم یک ترانس رگولاسیون 20/20kv وجود داشت که به صورت اتو ترانسفورمر عمل می کرد .
عمل tapchanging از اتاق کنترل به صورت دستی انجام می گیرد .
به این صورت که اپراتور با مشاهده تغییر ولتاژ به اندازۀ یک tap از ولتاژ مورد تقاضا ، یک tap در جهت اصلاح آن حرکت می کند .
نمایی از یک ترانسفورمرگولاسیون INPUT :
Off load tap : فقط در حالت بی برقی قابل تغییـر
است .
On load tap : در زیر بار هم می تواند تغییر کنــد .
Off load دارای 8 مرحله و on load ، 34 مرحله
است که 34 مرحلــه on load برابر یــک مرحـله
Off load است .
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 38 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
