پاورپوینت آلیاژهای حافظه دار

اختصاصی از هایدی پاورپوینت آلیاژهای حافظه دار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

    فرمت فایل:powerpoint (قابل ویرایش و آماده پرینت)

    تعداد اسلاید:34

فهرست:

مقدمه

تاریخچه

آلیاژهای حافظه دار

ویژگیهای این آلیاژها

1- تغییر حالت های مارتنزیتی و پدیده حافظه دار شدن

کریستالوگرافی مارتنزیتی

رفتار ترمومکانیکی

خاصیت ارتجاعی کاذب

اثر حافظه دار یک طرفه و دو طرفه

کاربرد آلیاژهای حافظه دار

مقدمه

موادی که باعث سازگاری سازه با محیط خود می شوند، مواد محرک نامیده می شوند. این مواد می توانند شکل، سفتی، مکان، فرکانس طبیعی و سایر مشخصات مکانیکی را در پاسخ به دما و یا میدان های الکترومغناطیسی تغییر دهند. امروزه پنج نوع ماده محرک به طور عمده استفاده می شود که شامل :1آلیاژهای حافظه دار:2 سرامیکهای پیزوالکتریک:3  مواد مغناطیسی سخت :4 مایعات الکترورئولوژکال و5 :مگنتورئولوژیکال می باشند. این مواد از زمره مواد هوشمند محرک می باشند. مواد هوشمند آن دسته از موادی هستند که می توانند به تغییرات محیط به بهترین شکل ممکن پاسخ داده و رفتار خود را نسبت به تغییرات تنظیم نمایند.

تاریخچه :
در سال 1932 مشاهدات ثبت شده درباره پدیده حافظه داری شکلی توسط Change و Read انجام شد. آنها وارون پذیری حافظه شکلی را در AuCd از طریق مطالعات فلز شناسی و تغییرات مقاومت آلیاژ ، بررسی کردند
در سال 1956 مشاهدات و نتایج تحقیقات مربوط به تز دکترای Horbojen در موضوع اثر حافظه دار در آلیاژCu-Zn منتشر شد. . در سال 1962 Buhler و همکارانش ،به بررسی پدیده حافظه داری شکلی در آلیاژ تیتانیم و نیکل که دارای اتمهای برابر می باشند پرداختند. در این هنگام تحقیق درباره متالورژی و کاربردهای عملی اولیه آن به طور جدی آغاز شد.
در سال 1967 در کنفرانس Nol ،Buhler و همکارانش تحقیقات گسترده خود را بر روی Nitionol و کاربردهای تجاری فراوان در صنایع ارائه دادند . از جمله کاربردهای مطرح شده ساخت کوپلینگ توسط شرکت Raychem برای اتصال لوله های هیدرولیکی می باشد. که در صنایع هوایی و نیروی دریایی ایالات متحده و همچنین در حوزه های نفتی دریای شمال مورد استفاده قرار گرفت.
در سال 1980 میلادی Micheal و Hawt با انتشار مقاله ای از نتایج تحقیقات خودشان بر روی برنج آنرا به عنوان ماده جدید حافظه دار معرفی کردند.

مقاله در مورد رفتار خزشی آلیاژهای لحیم بدون سرب ZnCuAl

اختصاصی از هایدی مقاله در مورد رفتار خزشی آلیاژهای لحیم بدون سرب ZnCuAl دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه125

بخشی از فهرست مطالب

فهرست مطالب

چکیده   1

مقدمه                                                                                                                              2

فصل دوم مروری بر منابع                                                                                                       4

1-2- تاریخچه لحیم   5

2-2- مشکلات زیست محیطی سرب   5

1-2-2- مفهوم بدون سرب   5

2-2-2- علت محدود کردن مصرف سرب   5

3-2- معیارها و اصول کلی برای انتخاب لحیم­های بدون سرب   6

4-2- سیستم­های لحیم بدون سرب پیشنهادی و خواص آن­ها   7

5-2- لحیم­های دما بالا   7

1-5-2- لحیم­های دما بالای Zn-3Cu-xAl 8

6-2- مروری بر خزش آلیاژهای لحیم   10

1-6-2- تعریف خزش   10

2 -6 -2- منحنی خزش   11

3-6-2- فرآیندهای تغیر شکل در خزش   15

1-3-6-2- لغزش نابجایی   16

2-3-6-2- خزش نابجایی   16

3-3-6-2- خزش نفوذی   19

4-3-6-2-  لغزش مرزدانه­ای   21

4-6-2- روش­های انجام آزمون خزش   22

1-4-6-2- خزش فروروندگی با فرورونده استوانه­ای   23

1-1-4-6-2- تحلیل آزمون خزش فروروندگی   24

5-6-2-خواص خزشی روی و آلیاژهای آن   27

1-5-6-2- رفتار خزش فروروندگی با فرورونده استوانه­ای آلیاژهای لحیم دما بالای Zn-Sn  27

7-2 آزمون سنبه برشی   29

1-7-2- استحکام برشی آلیاژهای لحیم بدون سرب دما بالای Zn-Sn  31

8-2 اندازه­گیری سختی گرم   33

فصل سوم مواد اولیه و روش انجام آزمایش­ها                                                                                34

1-3- تهیه مواد اولیه   35

2-3- ذوب و ریخته­گری   35

3-3- ذوب ریزی مجدد   37

4-3- متالوگرافی   37

5-3- سختی سنجی   37

1-5-3- سختی­سنجی در دمای محیط   37

2-5-3- آزمون سختی گرم   38

6-3- آزمون خزش فرورندگی   39

7-3- آزمون سنبه برشی   39

فصل چهارم نتایج                                                                                                               42

1-4- نتایج مربوط به آلیاژ Zn-3Cu-4Al 43

1-1-4- ریزساختار   43

2-1-4- نتایج آزمون خزش   45

3-1-4- نتایج آزمون سنبه برشی   50

4-1-4- نتایج آزمون سختی گرم   53

2-4- نتایج مربوط به آلیاژ Zn-3Cu-5Al 54

1-2-4- ریزساختار   54

2-2-4- نتایج آزمون خزش   56

3-2-4- نتایج آزمون سنبه برشی   60

4-2-4- نتایج آزمون سختی گرم   62

3-4- نتایج مربوط به آلیاژ Zn-3Cu-6Al 62

1-3-4- ریزساختار   62

2-3-4- نتایج آزمون خزش   64

3-3-4- نتایج آزمون سنبه برشی   68

4-3-4- نتایج آزمون سختی گرم   70

4-4- اثر افزایش درصد وزنی Al بر خواص مکانیکی آلیاژهای Zn-3Cu-xAl 70

1-4-4-اثر افزایش درصد وزنی Al بر ریزساختار آلیاژهای Zn-3Cu-xAl 70

2-4-4-اثر افزایش درصد وزنی Al بر خواص خزش فروروندگی آلیاژهای Zn-3Cu-xAl 73

3-4-4-اثر افزایش درصد وزنی Al بر استحکام آلیاژهای Zn-3Cu-xAl 76

4-4-4-اثر افزایش درصد وزنی Al بر سختی گرم آلیاژهای Zn-3Cu-xAl 78

فصل پنجم بحث                                                                                                                81

1-5-بررسی نتایج ریزساختار   81

2-5-بررسی نتایج آزمون خزشی   83

3-5- بررسی نتایج آزمون سنبه برشی   88

4-5- بررسی نتایج آزمون سختی گرم   89

فصل ششم نتیجه­گیری و پیشنهاد                                                                                          92

نتیجه­گیری   92

پیشنهادها   93

منابع   94

Abstract 97

فهرست جدول­ها

جدول 1-3- ترکیب شیمیایی اسمی آلیاژهای مورد استفاده در این تحقیق   35

جدول 1-4- توان تنشی و انرژی فعال­سازی آلیاژهای Zn-3Cu-4Al، Zn-3Cu-5Al و Zn-3Cu-6Al 74

فهرست نمودارها

شکل 1-2- منحنی خزش که نمایشگر مراحل خزش است. منحنی  (A)در آزمایش با بار ثابت و منحنی (B) در آزمایش با تنش ثابت است.   11

شکل 2-2- تاثیر تنش بر منحنی­های خزش در دمای ثابت.   14

شکل 3-2- نقشه مکانیزم­های تغییر شکل.   15

شکل 4-2- اثر نمادین تنش بر آهنگ خزش حالت پایا.   18

شکل 8-2- رابطه عمق- زمان در آزمون خزش فروروندگی با فرورونده استوانه­ای.   24

شکل 9-2- قانون توانی خزش فروروندگی با فرورونده استوانه­ای. 26

شکل 10-2- انرژی­های فعال­سازی خزش فروروندگی با فرورونده استوانه­ای.   27

شکل 11-2- منحنی­های خزش فروروندگی با فرورونده استوانه­ای در دمای K 385 مربوط به آلیاژهای (a) Zn-20Sn،  (b) Zn-30Sn و (c) Zn-40Sn.   28

شکل14-2- نمودار حاصل از آزمون سنبه برشی.   31

شکل 15-2 نمودارهای استحکام برشی آلیاژهای  (a) Zn-20Sn، (b) Zn-30Sn و (c) Zn-40Sn.   32

شکل 16-2- مقایسه (a) استحکام تسلیم و (b) استحکام نهایی آلیاژهای Zn-Sn در دماهای مختلف.   33

شکل 2-4- الگوی پراش آلیاژ Zn-3Cu-4Al در حالت ریختگی.   44

شکل 4-4- منحنی های عمق فروروندگی بر حسب زمان برای آلیاژ Zn-3Cu-4Al در دماهای (الف)
 K 345، (ب) K 375،  (ج) K 405، (د) K 420، (ه) K 445 و (ی) K 495.   46

شکل 5-4- الف) تغییرات نرخ خزش با عمق فروروندگی و ب) تغییرات نرخ خزش حالت پایا با تنش اعمالی در دمای K 420، برای آلیاژ Zn-3Cu-4Al.   47

شکل 6-4- تغییرات نرخ خزش حالت پایا همسان شده با دما و نرماله شده به مدول برشی با تنش اعمالی نرماله شده به مدول برشی، برای آلیاژ Zn-3Cu-4Al.   47

شکل 7-4- تغییرات نرخ خزش حالت پایا همسان شده با دما و نرماله شده به مدول برشی با معکوس دمای آزمون در الف) رژیم دمایی ،پایین و ب) رژیم دمایی بالا، برای آلیاژ Zn-3Cu-4Al.   48

شکل 10-4- الگوی پراش آلیاژ Zn-3Cu-4Al پس از خزش تحت شرایط MPa 200 و K 445.   50

شکل11-4- منحنی­های تنش برشی بر حسب جابه­جایی همسان شده برای آلیاژ Zn-3Cu-4Al در دماهای مختلف.   50

شکل12-4- منحنی­های SPT سه آزمون مختلف در دمای K 405 بر روی آلیاژ Zn-3Cu-4Al. این شکل نشان­دهنده قابلیت تکرارپذیری بالای آزمون سنبه برشی می­باشد.   51

شکل 13-4- تصویر نمایشی منحنی SPT که نشان دهنده ناحیه الاستیک (A1)، ناحیه بعد از تسلیم و قبل از بار بیشینه (A2)، ناحیه بعد از بار بیشینه و قبل از شکست نهایی (A3) و ناحیه شکست نهایی (A4) می باشد.   52

شکل 14-4- تغییرات USS و SYS آلیاژ Zn-3Cu-4Al با دمای آزمون.   53

شکل 15-4- تغییرات سختی با دما در آلیاژ Zn-3Cu-4Al.   53

شکل 17-4- الگوی پراش آلیاژ Zn-3Cu-5Al در حالت ریختگی.   55

شکل 19-4- منحنی های عمق فروروندگی بر حسب زمان برای آلیاژ Zn-3Cu-5Al در دماهای (الف)
K 345، (ب) K 375،  (ج) K 405، (د) K 420، (ه) K 445 و (ی) K 495.   57

شکل 20-4- تغییرات نرخ خزش حالت پایا همسان شده با دما و نرماله شده به مدول برشی با تنش اعمالی نرماله شده به مدول برشی، برای آلیاژ Zn-3Cu-5Al.   58

شکل 21-4- تغییرات نرخ خزش حالت پایا همسان شده با دما و نرماله شده به مدول برشی با معکوس دمای آزمون در الف) رژیم دمایی پایین، و ب) رژیم دمایی بالا، برای آلیاژ Zn-3Cu-5Al.   59

شکل 24-4- الگوی پراش آلیاژ Zn-3Cu-5Al پس از خزش تحت شرایط MPa 200 و K 445.   60

شکل25-4- منحنی­های تنش برشی بر حسب جابه­جایی همسان شده برای آلیاژ Zn-3Cu-5Al در دماهای مختلف.   61

شکل 26-4- تغییرات USS و SYS آلیاژ Zn-3Cu-5Al با دمای آزمون.   61

شکل27-4- تغییرات سختی با دما در آلیاژ Zn-3Cu-5Al.   62

شکل 29-4- الگوی پراش آلیاژ Znl-3Cu-6Al  در حالت ریختگی.   63

شکل 31-4- منحنی های عمق فروروندگی بر حسب زمان برای آلیاژ Zn-3Cu-6Al در دماهای (الف)
 K 345، (ب) K 375،  (ج) K 405، (د) K 420، (ه) K 445 و (ی) K 495.   65

شکل 32-4- تغییرات نرخ خزش حالت پایا همسان شده با دما و نرماله شده به مدول برشی با تنش اعمالی نرماله شده به مدول برشی، برای آلیاژ Zn-3Cu-6Al.   66

شکل 33-4- تغییرات نرخ خزش حالت پایا همسان شده با دما و نرماله شده به مدول برشی با معکوس دمای آزمون در الف) رژیم دمایی پایین، و ب) رژیم دمایی بالا، برای آلیاژ Zn-3Cu-6Al.   67

شکل 36-4- الگوی پراش آلیاژ Zn-3Cu-6Al پس از خزش تحت شرایط MPa 200 و K 445.   68

شکل37-4- منحنی­های تنش برشی بر حسب جابه­جایی همسان شده برای آلیاژ Zn-3Cu-6Al در دماهای مختلف.   69

شکل 38-4- تغییرات USS و SYS آلیاژ Zn-3Cu-6Al با دمای آزمون.   69

شکل39-4- تغییرات سختی با دما در آلیاژ Zn-3Cu-6Al.   70

شکل 42-4- نمودار مقایسه­ای XRD آلیاژهای Zn-3Cu-6Al،Zn-3Cu-5Al  و Zn-3Cu-4Al در حالت ریختگی.   73

شکل43-4- کمینه نرخ خزش در آلیاژهای Zn-3Cu-6Al،Zn-3Cu-5Al  و Zn-3Cu-6Al، تحت تنش­های مختلف و دمای (الف) K 375، (ب) K 405،(ج) K 420 و(د) K 445.   74

شکل 45-4- نمودارهای XRD آلیاژهای Zn-3Cu-6Al،Zn-3Cu-5Al  و Zn-3Cu-4Al پس از خزش تحت دمای K 445 و تنش MPa 200.   76

شکل 46-4- تغییرات استحکام نهایی آلیاژهای Zn-3Cu-4Al، Zn-3Cu-5Al و Zn-3Cu-6Al در آزمون سنبه برشی با دمای آزمون.   77

شکل 47-4- تغییرات استحکام تسلیم آلیاژهای Zn-3Cu-4Al، Zn-3Cu-5Al و Zn-3Cu-6Al در آزمون سنبه برشی با دمای آزمون.   77

شکل 48-4- تغییرات سختی بر حسب دما در آلیاژهای Zn-3Cu-xAl.   78

شکل 49-4- تغییرات ضریب نرم شدن در دماهای بالاتر از دمای گذار در آلیاژهای Zn-3Cu-xAl بر حسب درصد وزنی Al.   79

شکل 1-5- نمودار دو فازی Al-Zn.   81

شکل 2-5-نمودار سه تایی سیستم آلیاژی Zn-Al-Cu.   82

شکل 3-5- تاثیر درصد وزنی Al بر ریزساختار آلیاژهای Zn-3Cu-xAl.   82

شکل 4-5- اثر درصد وزنی Al/ Cu بر سختی آلیاژهای Zn-Cu-Al.   90

فهرست شکل­ها

شکل 5-2- اصول خزش نفوذی،  (a)جریان جای خالی در طول مرزها یا مرز دانه­ها،(b)  تشکیل ذرات در مرزهای طولی و تشکیل مناطق فقیر از ذرات در مرزهای عرضی.   20

شکل 6-2- وقوع لغزش مرز دانه­ای به صورت لغزش و صعود متوالی.   22

شکل 7-2- شمای آزمون خزش فروروندگی با فرورونده استوانه­ای.   23

شکل 12-2- تصویر SEM نمونه Zn-30Sn.   29

شکل 13-2- نمایی از دستگاه سنبه برشی.   30

شکل 1-3- سه نمای رسم شده از قالب ریخته­گری.   36

شکل 2-3- تصویر قالب ریخته­گری.   36

شکل 3-3- الف) تصویر قالب سنبه برشی مورد استفاده و ب) تصویر نمایی از قالب که نحوه قرار گیری نمونه در قالب را نشان  می­دهد.   41

شکل1-4- تصویر میکروسکپ نوری از ریزساختار آلیاژ Zn-3Cu-4Al در حالت ریختگی (الف) بزرگ­نمایی پایین و (ب) بزرگ­نمایی بالا.   43

شکل 3-4- تصویر SEM آلیاژ Zn-3Cu-4Al در حالت ریختگی (الف) بزرگ­نمایی پایین و (ب) بزرگ­نمایی بالا.   44

شکل 8-4- ریزساختار آلیاژ Zn-3Cu-4Al پس از خزش تحت شرایط MPa 400 و K 445.   49

شکل 9-4- تصویر SEM آلیاژ Zn-3Cu-4Al پس از خزش تحت شرایط MPa 400 و K 445، (الف) در بزرگ­نمایی پایین و (ب) در بزرگ­نمایی بالا.   49

شکل16-4- تصویر میکروسکپ نوری از ریزساختار آلیاژ Zn-3Cu-5Al (الف) بزرگ­نمایی پایین و (ب) بزرگ­نمایی بالا، در حالت ریختگی.   54

شکل 18-4- تصویر SEM آلیاژ  Zn-3Cu-5Al در (الف) بزرگ­نمایی پایین و (ب) بزرگ­نمایی بالا، در حالت ریختگی.   55

شکل 22-4- ریزساختار آلیاژ Zn-3Cu-5Al پس از خزش تحت شرایط MPa 400 و K 445.   59

شکل 23-4- تصویر SEM آلیاژ Zn-3Cu-5Al پس از خزش تحت شرایط MPa 400 و K 445، (الف) در بزرگ­نمایی پایین و (ب) در بزرگ­نمایی بالا.   60

شکل28-4- تصویر میکروسکپ نوری از ریزساختار آلیاژ  Zn-3Cu-6Al،(الف) بزرگ­نمایی پایین و (ب) بزرگ­نمایی بالا، در حالت ریختگی.   63

شکل 30-4- تصویر SEM آلیاژ Zn-3Cu-6Al ، در (الف) بزرگ­نمایی پایین و (ب) بزرگ­نمایی بالا، در حالت ریختگی.   64

شکل 34-4- ریزساختار آلیاژ Zn-3Cu-6Al پس از خزش تحت شرایط MPa 400 و K 445.   67

شکل 35-4- تصویر SEM آلیاژ Zn-3Cu-6Al پس از خزش تحت شرایط MPa 400 و K 445، (الف) در بزرگ­نمایی پایین و (ب) در بزرگ­نمایی بالا.   68

شکل 40-4- تصویر میکروسکپ نوری از ریزساختار (الف و ب) آلیاژ  Zn-3Cu-6Al،(ج و د) آلیاژ
 Zn-3Cu-5Alو (ه و ی) آلیاژZn-3Cu-4Al ، در حالت ریختگی.   71

شکل 41-4- تصویر SEM (الف و ب) آلیاژ  Zn-3Cu-6Al،(ج و د) آلیاژ Zn-3Cu-5Al و (ه و ی) آلیاژ
Zn-3Cu-4Al ، در حالت ریختگی.   72

شکل 44-4- تصویر SEM از ریزساختار (الف و ب) آلیاژ  Zn-3Cu-6Al،(ج و د) آلیاژ Zn-3Cu-5Al و
 (ه و ی) آلیاژ Zn-3Cu-4Al ، پس از خزش تحت دمای K 445 و تنش MPa 400.   75

چکیده

در این تحقیق رفتار خزشی آلیاژهای Zn-3Cu-4Al، Zn-3Cu-5Al و Zn-3Cu-6Al که به­عنوان
 لحیم­های بدون سرب با کاربردهای فوق دما بالا پیشنهاد شده­اند، به روش خزش فروروندگی با فرورونده استوانه­ای تحت تنش ثابت در محدوده MPa 800-70 و بازه دمایی K 495-345 به مدت 3600 ثانیه در حالت ریختگی مورد مطالعه قرار گرفت. بررسی­های ریزساختاری این آلیاژها نیز به­وسیله میکروسکپ نوری، SEM و XRD انجام شد. رفتار خزشی این آلیاژها نشان داد که آلیاژ Zn-3Cu-4Al دارای کمترین نرخ خزش و یا بیشترین مقاومت خزشی می­باشد. بنابراین افزایش درصد وزنی Al در این آلیاژها منجر به افزایش نرخ خزش و کاهش مقاومت خزشی می­شود. این پدیده مربوط به کروی شدن ساختار یوتکتیک لایه­ای و استحاله چهارتایی α + ε  T΄ +

اشتراک بگذارید:

گزارش مشکل/شکایت

دانلود تحقیق آلیاژهای سرامیکی

اختصاصی از هایدی دانلود تحقیق آلیاژهای سرامیکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 10 صفحه          -      

قالب بندی :  word      

آلیاژهای تجارتی و سرامیکها

لازم است که گفته شود بیشتر آلیاژهای تجارتی در قسمتهای ساده تر نمودارهای فازی واقع است. مثلا 99 درصد آلیاژهای برنج در ناحیه تک فازی واقعند.

همچنین برنزهای متداول کمتر از 10% قلع دارند و در سیستم    cu -sn(14-9) از نظر تجارتی به ناحیه هایی که ظاهر پیچیده تری دارند توجه چندانی نمی شوند.

در فصل 11 به آلیاژهایی مانند    0 Al- 10mg, 90 mg -10Al,95 Al-5Cu  9 توجه خاصی مبذول می شود زیرا هرکدام از آنها درد های تک فازی هستند ولی در حین سرد شدن از منحنی حد حلالیت می گذرد.

با کنترل کردن سرعتی که فاز دوم جدا می شود می توان استحکام آلیاژ را تا حدود زیادی افزایش داد و این از نظر مهندس بسیار با ارزش است.

سیستم A1-S1 اساس تصفیه نیمه ها و مواد مربوطه را از نظر تجارتی فراهم        می سازد. در دو بخش بعد ، الیاژهای ( اهن- کربن ) با جزئیات آنها مورد مطالعه قرار می گیرند. زیرا اولا در هر تمدن صنعتی فولاد بزرگترین آلیاژ است .

و ثانیا فولادها را بعنوان نخستین نمونه برای عملیات حرارتی می توان بکار برد. کنترل ساختمان میکروسکوپی و در نتیجه خواص آلیاژها از طریق عملیات حرارتی با کاربرد نمودارهای فازی میسر است.

در مورد سرامیکها نیز نمودارهای فازی بهمان اندازه مهم است . با وجود این در این کتاب فقط سه نمودار سرامیکی بحث و بررسی خواهد شد.

اولین نمودار مربوط به سرامیکهایی است که اساس آنها خاک رس است . خاکهای رس با کیفیت بهتر بعد از عمل تقریبا شامل  40Al2O3-60SiO2     هستند.

نمودار  Fe-O   تغییرات بدون نسبت وزنی  را برای  Fe-O   که در فصلهای قبلی بحث شد نشان می دهد.

نمودار    Feo-mgo  نشان می دهد که محلول جامد Mgo ,FeO پایین تر از دمای حد جامد ، با هر ترکیبی وجود دارد و با سیستمCu-Ni که شامل مواد فلزی است قابل مقایسه می باشند.

- سیستم " آهن – کربن "

فولاد ( STELL) که نخستین آلیاژ آهن و کربن است می تواند اکثر واکنشها و ساختمانهای میکروسکوپی متداول بمنظور تغییر خواص مواد را در برگرفته و توصیف نماید.

همچنین آلیاژهای آهن و کربن بعنوان اساسی ترین مواد مهندسی ساختمان بکار می روند.

قابلیت تغییر فولادها بعنوان مواد مهندسی را از فولادهای متنوع بسیاری که تولید شده اند می توان دریافت. از یک طرف فولادهای بسیار نرم برای کاربردهایی چون سپر اتومبیل و صفحه اجاق وجود دارد و از طرف دیگر فولادهایی سخت و سفت برای تیغه های مولد بکار می روند.

بعضی فولادها باید مقاومت زیادی در برابر خوردگی داشته باشند. برخی فولادها که در مبدلهای الکتریکی بکار می روند باید مشخصات مغناطیسی معینی دارا بوده تا در هر ثانیه چندین بار و با اتلاف کمی انرژی ، مغناطیسی و غیر مغناطیسی بشوند و برخی دیگر کاملا غیر مغناطیسی باشند. تا در مواردی چون ساعتهای مچی بکار آیند.

نمودارهای فازی برای توضیح هریک از خواص فوق می توانند مورد استفاده قرار گیرند.

فورچ آلیاژهای آلومینوم

اختصاصی از هایدی فورچ آلیاژهای آلومینوم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

  فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات30

مقدمه :
با توجه به اینکه تا به حال مقاله‌ای در مورد فورج فلزات غیر آهنی به چاپ نرسیده است سعی گردیده تا با ترجمه متن فوق کمکی به صنعت کشور در زمینه فورج آلومینیم بشود. این سلسله مقالات شامل قستمهای مختلفی از جمله فورج پذیری آلومینیم، تجهیزات فورج آلومینیوم، تکنولوژی طراحی قالب و آلیاژهای مختلف آلومینیوم می‌باشد. در نخستین بخش در مورد روشهای مختلف شکل دادن آلیاژهای آلومینیوم بحث خواهد شد.
آلیاژهای آلومینیوم در انواع و اشکال مختلف و در طیف وسیعی برای کاربردهای مختلف می‌توانند فورج شوند. فورج آلیاژ آلومینیوم، مخصوصاً در فورج Close-die ، شکل نهایی قطعه فورج تولید شده را صافتر و شفافتر از فورج گرم آلیاژ فولاد می گرداند. آلیاژ آلومینیوم بازتاب های مختلفی در حرارتهای زیاد در خلال فورج از خود نشان می‌دهد. صنعتگرانی که به آلومینیم دسترسی دارند، می توانند از آلیاژهای آلومینیم به جای فولاد اسفتاده کنند چون این دو در خیلی از موارد قابل مقایسه با یکدیگر می‌باشند. برای شکل دادن قطعات آلیاژ آلومینیم، فشار مورد نیاز در فورج می‌تواند مختلف باشد که بستگی به ترکیبات شیمیایی آلیاژ، مراحل فورج به کار رفته، نرخ تغییر قطعه در فورج، نوع قطعه فورج، شرایط روانکاری و حرارت قالب دارد.
نمودار 1 تنشهای جاری در فورج آلیاژهای آلومینیم در 350 تا 270 را مقایسه می‌کند و نرخ تغییرات از 4 تا 10 در فولاد 1025 را با نرخ تغییرات حرارت در آلیاژهای دیگر مشخص می‌کند. تنشهای جاری سبب پایین بودن فشار مورد نیاز برای فورج هستند، اگر چه، فشار حقیقی قطعه فورج معمولاً بیشتر است زیرا مراحل دیگر فاکتورهایی را به چارچوب بالا اضافه می کنند. برای بعضی از آلیاژها آلومینیوم از ضعیف تا متوسط مانند 1100 و 6061، تنشهای مخصوصاً‌ آلیاژهای سری xxx7 مانند 7075، 7010، 7049،7050 ، تنشهای جاری و در نتیجه فشار فورج در مقایسه با فولاد بیشتر است. بالاخره، آلیاژهای دیگر آلومینیوم، مانند 2219 ، تنشهای جاری کاملاً مشابهت با فولاد دارد.

دانلود مقاله مشخصات عمومی آلومینیم و آلیاژهای آن

اختصاصی از هایدی دانلود مقاله مشخصات عمومی آلومینیم و آلیاژهای آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 21 صفحه    -   

قالب بندی : word   

• مشخصات فیزیکی :

آلومینیوم یکی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است که با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 طبقه بندی الکترونی آن به صورت زیر می باشد

که در نتیجه می توان علاوه بر ظرفیت 3،ظرفیت 1را نیز در بعضی شرایط برای آلومینیوم در نظر گرفت

آلومینیوم از یک نوع ایزوتوپ تشکیل شده است وجرم اتمی آن در اندازه گیرهای فیزیکی 1099/26 در اندازه گیرهای شیمیایی 98/26 تعیین گردیده است . شعاع اتمی این عنصر در   c o 25برابر   42885/1 آنگسترم و شعاع یونی آن از طریق روش گلداسمیت برابر  A  57/0بدست آمده است که در ساختمان FCC وبدون هیچ گونه تغییر شکل آلوترو پیکی متبلور می شود .

مهمترین آلیاژهای صنعتی و تجارتی آلومینیوم عبارت از آلیاژهای این عنصر و عناصر دوره تناوبی سدیم مانند (منیزیم ، سلیسیم ) و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس ویا آلیاژهای توامی این دو گروه است .

سیلیسیم و منیزیم با اعداد اتمی 14و12 همسایه های اصلی آلومینیوم می باشند و بسیاری از کار بردهای تکنولوژیکی آلومینیوم بر اساس چنین همسایگی استوار است .ثابت کریستالی آلومینیومْ A 0414/4a= و مطابق شرایط فیزیکی قطر اتمی آن فرمول8577/2 dAl =  می باشد . بدیهی است حلالیت آلومینیوم به نسبت زیادی به قطر اتمی آن بستگی  دارد و مطابق آنچه در مباحث متالورژی فیزیکی بیان می گردد اختلاف قطر اتم های حلال ومحلول نباید از 15%تجاوز نماید،در حالی که شکل ساختمانی و الکترونهای مدار آخر نیزدر این حلالیت بی تاثیر نیستند .

در موردمنیزیم و سیلیسیم فاکتور اندازه اتمی نسبت به آلومینیوم مطابق روابط زیر است                                                                                         

و اختلاف الکترونی مدار آخر نیز به ترتیب( 1+) برای منیزیم و(1ـ)برای سیلیسیم می باشد. در مورد تشابه ساختمانی نیز در حالی که عدد همسایگی آلومینیوم 12است اعداد همسایگی منیزیم وسیلیسیم به ترتیب (6و6) (منشور فشرده )و(4ساختمان الماس)هستند که در مجموع می توان انتظار داشت که حلالیت جامد سیلیسیم در آلومینیوم ناچیز وحلالیت منیزیم از مقدار بیشتری برخودار باشد.

حلالیت نفوذ عناصر در آلومینیوم تابع قطر دهانه نفوذ جانبی

وقطر دهانه نفوذ مرکزی

بنابراین اتم های با قطر کوچک (کربن54/1،ازت40/1،بر 75/1،ئیدروژن 74/0و اکسیژن20/1)را می توان پیش بینی نمود که از طریق بین نشینی ونفوذی در آلومینیوم محلول جامد تشکیل دهند ولی تاثیر انرژی آزاد مناسب در تشکیل ترکیبات بین فلزی غیر فلزی مانع حلالیت عناصر فوق (به جز ئیدروژن)در آلومینیوم میگردد و تشکیل ترکیباتی مانندرا باعث میشوند .

از بحث فوق نتیجه می شود که عناصر با قطر اتمی بیشتر از 17/1 آنگسترم نمی توانند در فلز آلومینیوم به طریق بین نشینی حل شوند و ئیدروژن تنها عنصری است که حلالیت آن در حالت جامد مسلم میباشد.