تحقیق درباره ریسندگی لیف

اختصاصی از هایدی تحقیق درباره ریسندگی لیف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:  ورد ( قابلیت ویرایش ) 

---

قسمتی از محتوی متن ...

تعداد صفحات : 198 صفحه

فصل اول: 1- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف 1-1- مقدمه اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد.
این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.
1- کسب مایع ریسندگی 2- شکل گیری مایع ریسندگی 3- سخت شدن مایع ریسندگی به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم.
ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند.
بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند.
در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد.
مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود.
به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید.
اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.
دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود.
که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود.
پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.
سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد.
پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.
روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.
ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.
ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد.
جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد.
نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد.
پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد.
پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند.
گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد.
به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است.
انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود.
انجام شده است.
جدول 1-3- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد.
گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند.
اما آنها به وسیله جت خشک تر ریسی با استفاده از تکنولوژی ریسندگی کریستال مایع تولید شده اند.
متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

مقاله اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

اختصاصی از هایدی مقاله اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 198

فصل اول:

1- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

1-1- مقدمه

اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.

1- کسب مایع ریسندگی

2- شکل گیری مایع ریسندگی

3- سخت شدن مایع ریسندگی

به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.

دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.

سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.

روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.

ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.

ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.

جدول 1-3- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد. گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند.

اما آنها به وسیله جت خشک تر ریسی با استفاده از تکنولوژی ریسندگی کریستال مایع تولید شده اند. به طور مشابه گرچه الیاف پلی اتیلن به وسیله ریسندگی مذاب تولید می شوند اما وزن مولکولی فوق العاده بالا و تراکم بالای پلی اتیلن در استفاده از روش ریسندگی – ژل پلی اتیلن به لیفی تبدیل می شود که دارای قدرت ارتجاعی بالایی می باشد.

کیفیت یک لیف ریسیده عملکرد بعدی آنرا در صورتی تعیین می کند که لیف ریسیده متحد الاشکل و مشابه باشد، لیف طراحی شده، مورد استفاده تجاری نیز متحد الاشکل و یک جور می باشد. خصوصیاتی آن نظیر خصوصیات مکانیکی و خصوصیاتی مثل قابلیت خشک شدن نیز مهم می باشند که این یک جنبه خیلی مهم می باشد. اگر لیف ریسیده متحد الاشکل و یک جور نباشد، لیف نهایی دارای ناحیه های ضعیفی بوده و متحد الشکل نبوده و باعث ایجاد ضرر می شوند و جنبه غیر رقابتی در بازار پیدا می کنند.

عملکردهای ریسندگی شرح داده شده در بالا وابسته به جریان مواد مذاب و محلولها بوده که در این قسمت یک بررسی خلاصه راجب جریان مذاب می کنیم.

این به خوبی شناخته شده است که مواد اصلی می توانند در سه حالت توده وجود داشته باشند که این سه حالت عبارتند از: گاز، مایع و جامد. حالت توده یک ماده اصلی بوسیله رابطه بین میانگین انرژی جنبشی و میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال بین مولکولهای ماده اصلی تعیین می شود. در گازها، میانگین انرژی جنبشی خیلی بیشتر از میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال بین مولکولها می باشد.

از طرف دیگر در جامدات، میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال مولکولی خیلی بیشتر از میانگین انرژی جنبشی می باشد. در مایعات، این مقدارها تقریباً برابر هستند.

یک نتیجه این است که حالت مایع یک حالت نظم کمی را نشان می دهد که این برعکس حالت جامد است که بوسیله هم ردیف کوتاه و هم ردیف طولانی order

تحقیق سیستم ریسندگی

اختصاصی از هایدی تحقیق سیستم ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود تحقیق سیستم ریسندگی 

نوع فایل : Word 

تعداد صفحات : 61

فهرست محتوا 

• 1-1- مقدمه:
• 2-1- ریسندگی آزاد (منفصل):
• 3-1- مراحل ریسندگی آزاد (منفصل):
• 4-1- تقسیم بندی ریسندگی آزاد (منفصل):
• 1-2- سیستم ریسندگی اصطکاکی:
• 2-2- ریسندگی اصطکاکی درف 2 (Dref II):
• 1-2-2- منطقه تغذیه:
• 2-2-2- منطقه کشش:
• 3-2-2- منطقه ریسندگی:
• 4-2-2- برداشت و پیچش:
• 3-2- ریسندگی اصطکاکی درف (3) (Dref 3):
• 4-2- تفاوتهای درف 2 و 3:
• 5-2- مزیت سیستم های اصطکاکی درف:
• 6-2- سیستم ریسندگی اصطکاکی Master Spinning:
• 7-2-مشخصات سیستم ریسندگی اصطکاکی Dref II موجود در کارگاه:
• برد الکترونیکی دستگاه:
• تنظیم سرعت زننده و دارم برداشت:
• فصل دوم: اصول ریسندگی اصطکاکی و چگونگی شکل گیری نخ:
• 1-3- اصول ریسندگی اصطکاکی:
• نحوه شکل گیری نخ و تابدهی آن
• 2-3- چگونگی تشکیل نخ در ریسندگی اصطکاکی:
• 3-3- مکانیزم اعمال تاب:
• 4-3- بررسی پدیده مهاجرت:
• 5-3- توضیح روش ردیابی الیاف tr acer fiber technic:
• 1-5-3- مطالعه ساختمان داخلی نخ:
• 2-5-3- تئوری طول موثر الیاف در ساختمان نخ:
• مروری بر مقالات
• 1-4- زننده و نقش آن در ریسندگی اصطکاکی:
• 2-4- ساختمان نخ و مهاجرت در سیستم ریسندگی اصطکاکی:
• 1-2-4- مهاجرت در نخ رینگ:
• 2-2-4- مهاجرت نخهای اصطکاکی:
• تجربیات و آزمایشات:
• 1-5- مقدمه:
• 2-5- مراحل انجام آزمایشات:
• 3-5- کالیبره کردن دستگاه برای تولید نخ:
• نتیجه گیری:

مقدمه

سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجاد می نماید. جهت رهایی از این مشکل لازم است تا وابستگی این دو عمل از بین رفته و هر یک به صورت مستقل انجام پذیرد. این امر باعث شد تا ابتکار ریسندگی سیستم آزاد که اساس آن بر تفکیک سه عمل کشش، تاب و پیچش است برای نجات از بن بست محدودیت های رینگ مورد استفاده قرار گیرد.

در سیستم ریسندگی آزاد سه اصل مورد توجه قرار می گیرد:

-کشش: به صورتی که بتوان الیاف را به صورت مستقل از یکدیگر جدا نمود و امکان رهایی آنها را فراهم نمود. بدیهی است مکانیزم کشش فوق با خود عمل تجمع الیاف را به عنوان یک ضرورت به همراه خواهد داشت.

-تاب: از طریق دوران تنها یک سر نخ صورت می گیرد، درحالیکه هیچ گونه وابستگی به عمل کشش و پیچش نیز نمی باشد. بدین ترتیب با استفاده از آزاد بودن انتهای دیگر نخ، جاری بودن تاب در طول رشته (توده الیاف تجمع یافته)، انسجام الیاف و استحکام بخشی نخ صورت می گیرد.

-پیچش: به عنوان آخرین و ساده ترین عمل ریسندگی مجزا از سایر اعمال و با بهره گیری از مکانیزم استفاده شده در ماشین بوبین پیچی صورت می گیرد و برای همیشه راه را برای افزایش سرعت تولید نخ باز می گذارد و این امکان را فراهم می آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نیز از محدودیت قبلی خارج گردد. (دوک رینگ به بوبین مبدل شده و فرصت کافی برای کنترل کیفیت نخ نیز به وجود می آید). بدیهی است که نخ حاصل از این روش در خواص از بقیه نخ ها متمایز خواهد بود.

طی چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است که ریسندگی آزاد بن بست تولید نخ را در هم شکسته و راه را برای افزایش سرعت تولید، داشتن بسته های بزرگ نخ و افزایش اتوماسیون باز نموده است ...

دانلود مقاله کارورزی کنترل کیفیت در شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر

اختصاصی از هایدی دانلود مقاله کارورزی کنترل کیفیت در شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تاریخچه شرکت :
کارخانه عالی پوش ابهر یکی از کارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 کیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاکستان واقع شده است که در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت کارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالکیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شرکت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یکی از معدود واحدهای در ایران بوده که در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بکار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با کیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شرکتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریکه تولیدات این شرکت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین که با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد کارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 کشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلکه بازار کلیه کشورهای قدرتمند اروپایی و آمریکایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث رکود بازارهای جهانی و تعطیلی کارخانجات کوچک نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام کارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شرکت را بر آن داشته برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در کورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تکنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند که هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم کنترل on lineاوستر جهت کیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان که در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا کرده و حساسیت زیادی به کیفیت محصولات و قیمت آن پیدا کرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تکنولوژی و مدیریت که دو عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند و خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را که خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می کند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می کند و این شرکت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، کاهش قیمت تمام شده، بهبود کیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط کار و افزایش انگیزه و علاقه کارکنان به کار کردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این کارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب کشور استفاده شده که تا کنون توانسته اند با درایت خود این شرکت را به رشد و تعالی برسانند و این شرکت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت کیفیت و استاندارد جهانی ISO که بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمرکز دارد دست پیدا کند و چند بار نیز بعنوان تولید کننده نمونه استانی معرفی شود.

مقدمه
کنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار کنترل توسط دکتر دبلیو.ا. شوهارت از شرکت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دکتر ویلیام ادواردز دمینگ در شرکت وسترن الکتریک با آقای دکتر شوهارت همکار بود و در ارائه ایده های جدید کیفی با او همکاری می کرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دکتر شوهارت توسط دکتر دمینگ در کتابی با نام روش آماری از دیدگاه کنترل کیفیت گردآوری شد. این کتاب به عنوان اولین دستورالعمل کنترل آماری کیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دکتر دمینگ یکی از اولین کسانی است که در عمل از روش های آماری استفاده کرد و بعدها به عنوان یکی از کارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.
امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفک نظامنامه های کیفیتی است. در حالی که در ایران، بحث روش های آماری کنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح کارخانه های کشورمان مطرح کند.

تعریف کنترل کیفیت
از زمانی که انسان توانائی ساخت یک محصول را پیدا کرد جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی کم کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.
بین روشهای اولیه کنترل کیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز کنترل کیفیت. تنها شباهت اندکی بچشم می خورد. پایه و اساس کنترل کیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه کلمات کیفیت و کنترل لازم است:
کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد.

تاریخچه کنترل کیفیت
کنترل کیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)
از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریکا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در کتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در کتابی تحت عنوان کـــــنـتـرل اقـتـصـــادی کـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.
دو همکار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) کاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل کیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمکــاری جامعه آمریکائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــکا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـکانیک آمریـــــکا ( American society for Mechanical Engineers ) کوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع کردند.
صنایع آمریکا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی که در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman که در انستیتو تکنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری کنترل کیفیت تلاش می کرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:
الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینکه وظیفه اصلی آنها تکمیل روشهای فنی تا حدی است که هیچ گونه تغییر مهمی در کیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنکه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.
ب – مشکل پیدا کردن آمار شناسان صنعتی که دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراکز صنعتی در آمریکا که روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی کرد. برخورد سرد صنایع آمریکا نسبت به روشهای آماری کنترل کیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریکا را به فکر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این کشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای کیفیت پیدا کردند.
نقش ارتش در پذیرش کنترل کیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنکه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یک برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــدارکات ارتش مشـــغول بکار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تدارکات ارتش و نیروهای مسلح که در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه کار این افراد بود. همین گروه کوشش و سیعی برای آموزش کارکنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

فصل دوم
عالی پوش
قسمت حلاجی

اولین مرحله در ریسندگی الیاف مختلف قسمت حلاجی می باشد. در حلاجی چهار هدف دنبال می شود:
الف)باز کردن الیاف openning
ب)تمییز کردن الیاف cleanning
ج)مخلوط کردن blending
د)تولید لایه ای از الیاف به نام بالش lap forming(در سیستم قدیمی صورت می گرفت، سیستم شرکت از نوع شوت فیداست.)
سالن حلاجی بنابه دلایلی باید از سایر قسمتهای بخش ریسندگی جدا باشد:
1. کثیف بودن الیاف در ابتدای کار و صرفه جویی در تهویة سالنها
2. جلوگیری از آتش سوزی
3. فضای اشغال شده توسط عدلهای باز شده و سایر عدلها (الیاف جهت رسیدن به رطوبت مورد نیاز و رطوبت سالن باید چند روز قبل از حلاجی در سالن ذخیره شوند.)
فرایند حلاجی به کمک ماشین آلات زیر انجام می شود:
1-اپتیمکس 2- سپرتیور 3- فیدباکسها(1و2) 4- باز کنندة افقی w r(اکسی فلو)
5-زنندة پله ای 6-میکسر 7 -فلاک فید 8 -جدا کننده های مغناطیسی
9- ترازوی الیاف مصنوعی 10-ترازوی الیاف طبیعی 11-MBL
12 -abk
اپتیمکس :
در خطوط تولیدی قدیمی عدلها پس از حمل شدن به حلاجی پشت دستگاههای عدل شکن قرار گرفته و توسط اپراتور به ماشین تغذیه می شد. مشکل این کار مخلوط شدن نامناسب و نا یکنواخت بود ولی جدیداً دستگاه اپتیمکس این مشکل را برطرف نموده است. در دو طرف دستگاه دو ساید برای چیدن عدلها طراحی شده اند، که عدلها به تعداد مختلف به طول 5 تا 10 متر در این سایدها قرار می گیرند. نحوة چینش عدلها بسیار مهم است چونکه پنبه های مورد استفاده همگی محصول ایران هستند و پنبه های ایرانی از دستة پنبه های درجة 2هستندو در این چینش بایستی پنبه های سفیدوسیت با فرمول ترکیبی خاصی قرار بگیرند تا مخلوط مناسیب بدست آید این فرمول برای چیدن عدلها توسط واحد مهندسی صنعتی ارائه می شودکه نمونه ای از آن در انتهای گزارش ارائه شده است.
ماشـین با دو برنامه ریـزی مختلف کار خود را انـجام می دهـد: الـف)تعـیین ارتـفاع ب)مقدار برداشت برنامة تعیین ارتفاع بر حسب حجیم شدن عدل انجام می شود و مقدار ارتفاعی که عدل بعد از باز شدن به آن می رسد به ماشین ارائه می شود. برنامة برداشت نیز بر حسب نوع الیاف و میزان باز کنندگی که مد نظر است بین 3 تا 4 میلی متر انتخاب می شود.
هنگامی که از الیاف مخلوط مثل پنبه وپلی استر استفاده می شود نصف ساید پلی استر و نصف دیگر پنبه چیده شده و بایستی دو برنامة تعیین ارتفاع وبرداشت به ماشین داده شود. هر کدام از الیاف به فید باکس مخصوص خود می روند (پنبه فید باکس 1و پلی استر فید باکس2).نحوة تعویض کانال فید باکسها توسط یک میکروسوئیچ صورت می گیرد بدین صورت که بعد از برداشت پنبه اپتیمکس از فضای خالی بین عدلها عبور کرده و به میکرو سوئیچ برخورد کرده و دستور بسته شدن کانال 1 و باز شدن کانال فید باکس 2 صادر می شود.
اپتیمکس الیاف را توسط دو غلتک برداشت که در جهت مخالف همدیگر حرکت می کنند،گرفته و بازننده آنها را باز می کند. این اولین عمل باز کنندگی در حلاجی است. برای حفاظت الیاف و زننده ها حفاظی زیر زننده ها نصب شده است.
تعیین ماکزیمم حرکت اپتیمکس توسط بادامکهای کنار ریل اپتیمکس صورت می گیرد ، بدین صورت که دستگاه بعد از رسیدن به انتهای عدلهای چیده شده به بادامک نصب شده در همان راستا برخورد کرده و فرمان برگشت صادر می شود . جهت ایمن سازی ماشین چشم های الکترونیکی در ساید نصب شده و سنسورهایی روی پایه ها قرار دارند که با کوچکترین فشار به پایه دستگاه متوقف می شود، همچنین آیینه هایی در گوشه های ساید چشمی ها را به هم مرتبط
می کنند و در صورت ورود شخص به ساید ارتباط چشمی ها قطع و دستگاه از حرکت می ایستد.
برنامه ریزی اپتیمکس:
1 -کلید اصلی از وضعیت صفر به یک و کلید توقف اضطراری بیرون کشیده شود.
2-کلید سبز شمارة 2(Ready for operation) و کلید قرمز شمارة 3 (of basic position) فشار داده شود.
3-پس از خاموش شدن لامپ کلید شمارة 3 برنامة اولیه دستگاه وارد شود.
برنامه ریزی اولیه :
• فشار دادن کلید سبز رنگ شمارة 2
• بعد از تعیین ارتفاع توسط دستگاه مجدداً کلید شمارة 3 فشار داده می شود، پس از توقف دستگاه در ایستگاه و خاموش شدن لامپ کلید شمارة 3 ، برنامة دوم داده می شود.
1) C RT
2) C RT
3) A RT
4) A RT

1) A RT
کلمة Side ظاهر می شود 2)RT RT
اندازة میلیمتر سایت ظاهر می شود 3)RT
میلیمتر برداشت 4) RT
5)B RT
شمارة 6) side RT
کلمة Ready- Bظاهر می شود 7)B RT
سپس با فشار دادن دگمة سبز شمارة 2 دستگاه راه اندازی می شود.
در زمان خاموش بودن دستگاه کلید اصلی شمارة 1 قطع واز حالت 1 به صفر در سایت و یا در زمانهای قطع برق بایستی فقط برنامة B به صورت زیر به دستگاه وارد شود:
1. فشار دادن کلید سبز رنگ شمارة 2
2. با فشار دادن کلید قرمز رنگ شمارة 3 ، دستگاه در محل ایستگاه متوقف و لامپ کلید قرمز رنگ خاموش می شود.
3. برنامة برداشت و ارتفاع با قطع برق در حافظه خواهد بود.
دستگاه mm30 انتهایی عدلها را یکجا برداشت می کند وبا 180 درجه دوران از ساید دیگر استفاده می کند.
کنتور optomix ساعت کار ماشین را نشان می دهد و در صورتی که ماشین دائماً کار کند، سرویس ماهانه در 500 ساعت کار ماشین بایستی صورت گیرد و بدین ترتیب سرویس ها 3 ماهه و 6 ماهه و سالانه هم بر اساس کارکرد کنتور ماشین انجام می شود.
سایر اقدامات ایمنی و کنترلی دستگاه توسط چراغهای رو تابلوی راه اندازی دستگاه صورت می گیرد مثل زمانهایی که 1. کسی به دستگاه نزدیک شود.2.الیاف زیر دستگاه گیر کند 3. تسمه روی کانال عبور الیاف گیر کند 4. غلطک ها گیر کنند. 5. الیاف به اتمام می رسد. 6. راه اندازی مجدد دستگاه پس از نزدیک شدن شخصی به دستگاه 7. تعیین ساید مورد نظر 8. هنگامی که دستگاههای بعدی نیاز به تغذیه ندارند.
Optomix : (تغذیه اتوماتیک )
ماشین طبق دستور العمل که به آن از طریق صفحه مانیتور داده می شود عمل می کند که مهمترین عوامل در این مانیتور : 1ـ ارتفاع عدل 2ـ سرعت حرکت 3ـ عمق برداشت می باشد که تمامی این متغیرها قابل تغییر در روی صفحه مانتیور می باشند .

طبق شکل مقابل ماشین دارای یک شاخک است
که وظیفه برداشت الیاف را دارد . روی شاخک 2 زننده تیغه ای (برداشت کننده ) که الیاف توسط تیغه ها گرفته شده و سپس توسط مکش هوا به داخل برده می شود و سپس از طریق کانال انتقال به قسمت بعدی انتقال می یابد .
در کنار تیغه های برداشت کننده دو غلتک صاف وجود دارد که هم وظیفه صاف کردن الیاف و هم وظیفه احساس اشیاء خارجی یامانع را به عهده دارد که در صورت وجود مانع این غلتک حس می کند و ماشین ازحرکت می ایستد . تیغه ها خلاف جهت همدیگر می چرخند .
در هر رفت و برگشت ‚ ماشین عمق برداشت را زیاد می کند مثلا درهر رفت و برگشت mm 1 عمق برداشت افزایش می یابد .

نکاتی در مورد optomix :
1ـ بازدید ساید هر یک ساعت یکبار و در ابتدا وا نتهای شیفت
2ـ سرعت برداشت 1→20m/min
3ـ عمق برداشت 0→10mm عمق برداشت نباید زیاد باشد مثلا بابرداشت cm 5/2 امکان پر شدن سریع فید باکس شده و باعث شود که ماشین در وسط ساید با یستدوا ین باعث مخلوط نشدن الیاف و درنتیجه دورنگ شدن می شود
تذکر : سرعت و عمق برداشت باید طوری باشد که حداقل یک یا دوبار رفت و برگشت کند .
4ـ در صورت خاموش بودن T.V را روشن کرد و سپس optomix پیغام Noloking در محل مستطیل StART مشاهده می شود که باید ابتدا T.V را روشن کرد و سپس optomix را .
5ـ این ماشین با سایر ماشینهای حلاجی کاملا در ارتباط است و در صورت عدم نیاز به الیاف از طرف ماشینهای دیگر این ماشین از حرکت باز می ایستد 6ـ سرعت تولید : kg/n 200
7ـ در optomix تنظیمات خاصی نداریم و تمامی غلتکها در جای خود ثابت هستند و تنها تنظیم آن در پرشر منولیچ می باشد .
عدد پرشرسوئیچ باید منفی باشد تا جریان هوا باعث تولید گردد و در صورت مثبت بودن فشار هوا تولیدی نداریم .
همانطور که گفته شده بود optomix دارای 2 ساید جهت چینش عدلها می باشد که نحوه چینش ساید به شرح ذیل است : (التبه چینش یک عمل تجربی است )
در فرم صفحه بعد یک نمونه دستور العمل آرایش سایت را مشاهده می کنیم . نام پنبه (که معرف درجه و محل کشت و کارخانه پنبه پاک کنی است ) و درصد هر نوع پنبه در یک چینش سایت از طرف دفتر مرکزی در تهران به کارخانه ابلاغ می شود و براساس آن دستور العمل مهندسی صنعتی فرم مذکور را پرکرده و جهت تایید مدیریت کارخانه به دفتر مدیریت ارجاع می دهند و سپس به کارگران مربوط به چینش سایت جهت چینش ابلاغ می شود .
روش اجراء : فرم چینش در هر سایت از 39 عدل تشکیل شده که چون تعداد کل عدلهای مصرفی در هر بار چینش عدلها توسط دفتر مرکزی تعیین می شود باید متناسب با آن تعداد عدلها را نیز کم و زیاد نمود . مثلا در لات 85 تعداد کل عدلها 34 عدل بوده است که 5 عدل را از فرم پاک کرده ایم .
ابتدا مرکز سایت را پیدا می کنیم چرا که طرفین سایت باید قرینه باشد (بعلت بهتر مخلوط شدن انواع مختلف پنبه )
سپس با توجه به تعداد هر عدل در یک بار چینش محل آنها را مشخص می کنیم . اگرنوع پنبه ای وجود دارد که فقط یک عدل دارد باید در مرکز سایت قرار بگیرد همین طور اگر تعداد عدلها فرد باشد یکی را در مرکز و بقیه که زوج می شوند بطور قرینه در طرفین سایت قرار میدهیم . حال عدلهایی که زوجند را بصورت قرینه در طرفین سایت قرار می دهیم .
چون optomix در هنگام حرکت به عدلها نیرو وارد می کند و ممکن است که عدلها بیافتند در کنارهای ابتدا و انتهای سایت بصورت افقی ‚ عدلها را می چینند
مگنت : magnet {شکل شماره 1}

الیاف پس از عبور از کانال اپتیمکس قبل از ورود به Sepretor از یک مگنت (جدا کننده مغناطیسی) می گذرند. توده های در حال حرکت به مگنت می رسند اگر قسمتی از الیاف تحت میدان مگنت 1 قرار نگیرندحتماً تحت مگنت 2 قرار می گیرند چون مگنتها یکی بالا و یکی پایین است. این مگنت ها تا حد امکان ضایعات فلزی را از پنبه جدا می کنند و از وقوع آتش سوزی که در اثر برخورد قطعات فلزی با زننده های فولادی که با جریان شدید هوا کار می کنند وایجاد جرقه و در نتیجه آتش سوزی جلوگیری می شود. و همچنین از آسیب رساندن به زننده ها و پوشش های سوزنی کارد جلوگیری می شود. در ضمن مگنت ها از نوع آهن رباهای دائمی اند وپس از مدتی کارکرد توسط باز کردن دریچه ضایعات فلزی ربوده شده را خارج می کنند.
یکی ازمراحل کنترل الیاف (عدل ها) ورودی هم توسط میزان ضایعات آهنی شان در مگنتها است

seprator
حالا الیاف Seprator می شوند در سپریتور الیاف بصورت گردابی می چرخند و تحت اثر گرانش و نیروی گریز از مرکز ضایعاتی که سنگین ترند سقوط می کنند و خود الیاف توسط فن 3 به کندانسور condansor بالای feed box وارد می شوند.
بخاطر شکل مخروطی و مکش الیاف توسط T.V (فن ) الیاف در داخل Seprator به گردش در آمده و نیروی گریز از مرکز تولید می شود که موجب جدا شدن ضایعات گیاهی از الیاف می شود .
در کنار ماشین یک لیست مانند فرم شماره 1وجود دارد که کارگرانی که ضایعات را خالی می کنند اسم و مشخصات کاری خود را یادداشت می کنند .
زمان نیز در این لیست بسیار مهم است .
سرعت خروج الیاف از Seprator : m/s 18 است .

Condansor
وظیفة کندانسورها تغذیه یکنواخت به فید باکس و گرفتن گردو غبار است. در کل در دستگاههای سالن حلاجی ضایعات سنگین تر از زیر دستگاه با مکش خارج می شود و ضایعات سبکتر از بالا مثلاً از کندانسورها (گردو غبار والیاف کوتاه را می گیرند) خارج می شوند. کندانسور متشکل از یک آبکش سیلندری و صفحه ای داخل آن است که موجب قطع مکش در قسمتی از سوراخهای آبکش می گردد. وقتی fan که با ایجاد مکش از قسمتهای داخلی آبکش الیاف کوتاه و گردو غبا را به فیلترهای حلاجی منتقل می کند. الیاف هنگاه ورود به کندانسور به سطح آبکش می چسبند و در اثر مکش fan الیاف کوتاه وگردو غبار به فیلترها می رود و در نقاط مشخص مکش قطع و باعث جدا شدن الیاف از سطح آبکش می شود. و از آنجا روانة f eed box
می گردند تا الیاف زده شده و باز شوند.
از دلایل دیگر استفاده از کندانسورها(قفس تراکم):
1. تأمین جریانی از هوا جهت انتقال سریع تر از الیاف از ماشینی به ماشین دیگر است.
2. جمع آوری الیاف در انتهای مسیر و جدا کردن الیاف از جریان هوا.
3. هدایت جریان هوا توسط کانال خروجی یا فیلتر.

مشخصات کندانسورهای حلاجی عالی پوش:
feed box:
feed box 1 : fs/5 1987 hergeth (خط طبیعی)
feed box 2 : fs/5 1987 hergeth (خط مصنوعی)
:5.5 kwتوان
: 220 vولتاژ
: 50 Hzفرکانس
: 1987ساخت

feed box :
دارای چشم الکترونیکی است که در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمکس می دهـد. در ساختـمان فیـد باکس دو غلطـک تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یک زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باکس 1 برای الیاف پنبه و فید باکس 2 برای الیاف مصنوعی است.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  173  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

سیستم ریسندگی

اختصاصی از هایدی سیستم ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت :Word

تعداد صفحات : 67

-1- مقدمه:

سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.

افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت  و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد. دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.

غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقة کشش می شوند. برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند. این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید. همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است. امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.

بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است. یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود. با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد. حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد. به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است. این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است. یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد.