آنالیز حالات بالقوه خرابی FMEA

اختصاصی از هایدی آنالیز حالات بالقوه خرابی FMEA دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نام محصول : اسلاید آنالیز حالات بالقوه خرابی  FMEA

فرمت : PDF 

حجم : 2.5 مگابایت

تعداد اسلاید : 34

زبان : فارسی

سال گردآوری : 1394

جزوه آموزشی شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک به روش FMEA

اختصاصی از هایدی جزوه آموزشی شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک به روش FMEA دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل حاوی جزوه آموزشی شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک به روش FMEA می باشد که به صورت فرمت PDF در 46 صفحه در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.

فهرست
شناسایی خطرات بیمارستان
کلیات ارزیابی ریسک
ارزیابی ریسک به روش FMEA
کار گروهی
پرسش و پاسخ

تصویر محیط برنامه

دانلود پاورپوینت گزارش مربوط به FMEA و نحوه کاربرد آن در تجزیه و تحلیل فرآیند ها

اختصاصی از هایدی دانلود پاورپوینت گزارش مربوط به FMEA و نحوه کاربرد آن در تجزیه و تحلیل فرآیند ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

امروزه استفاده از روشهای مختلف علمی جهت شناسایی ریسکها، جلوگیری از وقوع شکستها در پروژه ها کاربرد روز افزونی دارد .  با توجه به اینکه احداث پروژهای مربوط به حطوط تولید بسیار هزینه بر می باشد  لذا کاربر این گونه روشها که یکی از معروفترین آنها تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن می باشد نقش مهمی را ایفا می نماید.

این روش برای اولین بار در اواسط دهه 1960 در سازمان ناسای آمریکا در ساخت سفینه آپولوی 11 به    کار گرفته شد، بعد از آن در فرآیند صنایع اتومبیل سازی و صنعت شیمی جاری گردید .

لازم به ذکر است که در صنعت خودروسازی کشورمان علی الخصوص قطعه سازها، جهت جلوگیری از بوجود آمدن شکستها  در فرآیند های تولیدی از حدود سال 80 به پیاد سازی و استفاده از این ابزار علمی روی آوردند. بدین منظور در ابتدا به معرفی روش فوق الذکر در ارتباط با بکارگیری موثر و کاربردی  جهت شناخت و تجزیه و تحلیل عوامل شکست وتأخیر در پروژه ها می پردازیم .

تعداد اسلاید:18 صفحه

با قابلیت ویرایش

مناسب جهت ارائه سمینار و تحقیقات

43 - پروژه آماده: استفاده از روش FMEA در ارزیابی ریسک (مطالعه موردی: انبار مرکزی شرکت ملی پخش فرآورده های نفتی یزد) - 59 صفحه ف

اختصاصی از هایدی 43 - پروژه آماده: استفاده از روش FMEA در ارزیابی ریسک (مطالعه موردی: انبار مرکزی شرکت ملی پخش فرآورده های نفتی یزد) - 59 صفحه فایل ورد (word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فهرست مطالب

عنوان  صفحه

فهرست جدول‌ها ‌د

فهرست شکل‌‌ها ‌ه

فصل 1-         مقدمه  6

1-1-   ارزیابی ریسک   6

1-2-   تعاریف   6

1-3-   روش اجرا 7

1-4-   دسته بندی عوامل تهدید  9

1-5-   انواع اثرات تهدیدات   10

1-6-   شرح ریسک‌های مرتبط با تمامیت سرمایه‌های اطلاعاتی سازمان: 14

1-7-   شرح ریسک‌های مرتبط با در دسترس بودن سرمایه‌های اطلاعاتی سازمان: 15

1-8-   حوزه ریسک: 16

1-9-   تعیین طبیعت ریسک: 16

1-10- زیان دیدگان (ذینفعان) ریسک: 17

1-11- تعیین آثار ریسک: 17

1-12- تعیین مشخصه‌های کمی ریسک: 17

1-13- مدیریت ریسک   19

1-14- پیاده سازی مدیریت ریسک   20

فصل 2-         آشنایی با تجزیه و تحلیل حالات شکست (FMEA)  24

2-1-   FMEA و هدف از انجام آن  24

2-2-   تاریخچه FMEA  27

2-3-   مسئولیت اجرای FMEA و انواع FMEA  27

2-4-   انواع FMEA و مسئولین آن‌ها 28

2-5-   موارد کاربرد تجزیه و تحلیل عوامل شکست (FMEA ) 28

2-6-   ویژگی‌های FMEA  29

2-7-   تشریح مراحل انجام کار 30

2-8-   مزایای FMEA  36

2-9-   تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول  36

فصل 3-        مطالعه موردی (انبار مرکزی شرکت ملی پخش فرآورده های نفتی یزد)  38

3-1-   مقدمه  38

3-2-   شناسایی و ارزشیابی محیط زیست منطقه  39

3-3-   شناسایی و ارزیابی ریسک محیط زیستی انبار نفت   40

3-4-   نتایج  43

3-5-   بحث و نتیجه گیری  53

منابع و مراجع   58

فهرست جدول‌ها

عنوان  صفحه

جدول ‏2‑1: رتبه بندی شدت اثر (S) 9

جدول ‏2‑2: رتبه بندی میزان احتمال وقوع  9

جدول ‏2‑3: رتبه بندی میزان گسترش آلودگی  10

جدول ‏2‑4: رتبه بندی میزان احتمال کشف []. 10

جدول ‏2‑5: تعیین سطح ریسک محیط زیستی در انبار نفت یزد 10

فهرست شکل‌‌ها

عنوان  صفحه

شکل ‏3‑1: درخت پایه ترسیم شده جهت شناسایی ریسک آتش سوزی  41

شکل ‏3‑2: مسیر بحرانی و حریم ۳۵ متری انبار نفت یزد 46

شکل ‏3‑3: حریم ساخت و ساز راه آهن  47

شکل ‏3‑4: درخت خطای آتش سوزی در خط لوله  48

شکل ‏3‑5: ریسک محیط زیستی آتش سوزی در مخازن. 49

شکل ‏3‑6: ریسک محیط زیستی آتش سوزی در خطوط انتقال. 50

شکل ‏3‑7: ریسک محیط زیستی آتش سوزی در سکوهای بارگیری. 51

شکل ‏3‑8: مقایسه علل ریسک در بخش‌های مختلف انبار نفت یزد. 54

پایان نامه بررسی و معرفی تکنیک FMEA و کاربردهای آن رشته مدیریت-- 147 صفحه

اختصاصی از هایدی پایان نامه بررسی و معرفی تکنیک FMEA و کاربردهای آن رشته مدیریت-- 147 صفحه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

معرفی تکنیک FMEA

افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.

اهم مطالبی که در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند عبارتند از:

1.معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

1. کاربرد FMEA
2. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
3. توصیف اصول تهیه یک فرم FMEA
4. فواید اجرای FMEA
5. انواع FMEA

 1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:

الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.

ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.

پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.

در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا – فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد. چندی بعد، این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.

FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع» است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود. توجه به این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها و خدمات در سازمان به کار می رود.

یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که «یک اقدام قبل از واقعه باشد» نه «یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات». به بیانی دیگر، یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. در بسیاری از موارد، وقتی با مشکی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن، اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات، واکنشی است در برابر آنچه اتفاق افتاده است. در چنین مواردی حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد؛ زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آن ها، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آن ها تعریف و اجرا می شود. این برخورد پیشگیرانه، کنشی است در برابر آنچه که ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرآیند، هزینه و زمان بسیار کم تری در برخورد داشت. علاوه بر این، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرآیند به راحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده را حذف می کند یا کاهش خواهد داد.

FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآیندی زنده و همیشگی است؛ یعنی هر زمان که قرار است تغییرات زیادی در طراحی محصول و یا فرآیند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید به روز شود و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار می رود.

هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرآیند می شود، قبل از این که آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند، بلکه باید در کنار سایر تکنیک‌های حل مسأله مورد استفاده قرار گیرد. تهیه FMEA فرصت‌هایی را برای سازمان فراهم می کند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند، هرگز مشکلات را حل نمی کنند.

1-2. کاربرد FMEA

FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:

1. در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندی جدید.
2. زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید مونتاژ تغییر کند.
3. زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs/Prosesses)
4. برنامه های بهبود مستمر.

1-3. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.

الف – اجرای FMEA Design/(System) : فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص‌ها و اشکالات طراحی محصول (با سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» کاهش داده، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویض می اندازد. (شکل 1)

ب – اجرای Processes-FMEA : عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نامناسب می شود، شناسایی می کند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی، استحکام می بخشد. PFMEA با اصلاح نقص های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین» محصول کاهش می دهد. (شکل 1) .

1-4. مراحل تهیه FMEA

1. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد، اما توصیه می شود که تعداد افراد تیم بیش تر از 6 نفر نباشد. در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند، بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی، قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد. تیم‌ها از افراد خبره که بیش ترین شناخت را از محصول / فرآیند دارند، تشکیل می شود؛ افرادی چون مهندسین و متخصصین طراحی، ساخت و مونتاژ، کیفیت، خدمات پس از فروش، بازاریابی و تدارکات. این تیم‌ها از مراحل آغازین کار تا زمان اجرای اقدامات پیشنهادی و بررسی نتایج آن ها و نهایتاً تکمیل FMEA ، مسئولیت تمام فعالیت های مربوط را به عهده خواهند داشت. یکی از فواید این رویکرد تیمی این است که هر فعالیتی که تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهای سازمان خواهد بود و بنابراین، اجرای آن ها هیچ گونه مشکل و یا مقاومتی را در پی نخواهد داشت.
2. به منظور تکمیل فرم FMEA تیم باید برای سئوالات زیر پاسخ‌های کاملی تهیه کند:

الف – تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟

ب – حالات خرابی چه تأثیری بر مشتری و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟

پ – اثر خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه شدتی دارد؟ (عدد شدت).

ت – علل بالقوه خرابی کدامند؟

ث – احتمال وقوع علل خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چقدر است؟ (عدد وقوع).

ج – در حال حاضر چه کنترل هایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام می شود؟

چ – قدرت تشخیص کنترل های موجود (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه میزان است؟ (عدد تشخیص).

ح – میزان خطرپذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چه مقدار است؟ (محاسبه RPN).

(تشخیص) (وقوع) (شدت) = (RPN) نمره اولویت ریسک

خ – به منظور کاهش میزان خطرپذیری چه اقداماتی می تواند صورت گیرد؟

FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند می شود:

1. ارتباطات به سادگی برقرار می شود (به عنوان یک زبان مشترک برای همه افراد).
2. به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.
3. تمامی تفکرات و نظرهای افراد جمع آوری می شود.
4. یکی از منابع مهم بهبود مستمر است.

1-5 . فواید اجرای FMEA

پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از:

1. بهبود کیفیت، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد.
2. کاهش زمان معرفی محصول به بازار. دیر رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشکلاتی در مراحل نهایی و یا مراحل اولیه تولید است. اجرای FMEA با شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آن ها جلوگیری می کند.
3. نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد.
4. بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا که مشتری عیوب کم‌تری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
5. کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.
6. رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان.

1-6 . انواع FMEA

در حال حاضر بیشترین کاربرد FMEA شامل موارد زیر است:

1. طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مراحل (System-FMEA)
2. طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری (Design-FMEA)
3. طراحی و یا توسعه فرآیندهای تولید یا مونتاژ (Process –FMEA)
4. طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات (Service-FMEA)
5. طراحی ماشین آلات (Machinery-FMEA)

 نتیجه گیری

شما اگر کارتان را بر طبق روال قبل انجام دهید، چیزی را به دست خواهید آورد که قبلاً به دست آورده اید. اگر سازمانی از نتایج کار خود راضی است نیازی به اجرای FMEA ندارد، اما اگر مشکلاتی در پیش رو دارد، اجرای FMEA در کنار سایر تکنیک های حل مسأله چاره‌ساز خواهد بود.